Thuyết minh công nghệ thi công dầm super tee

Chia sẻ: Lê Thanh Tiến | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:22

Thêm vào BST

Báo xấu

246
lượt xem 86
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Dự án cầu Tân Đệ thuộc dự án cải tọa và nâng cấp Quốc lộ 10, do liên doanh các nhà thầu KEANGNAM-CIECO1 trúng thầu xây lắp

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Thuyết minh công nghệ thi công dầm super tee

THUYẾT MINH CÔNG NGHỆ THI CÔNG DẦM SUPER TEE PHẦN 1: GIỚI THIỆU CHUNG Dự án cầu Tân Đệ thuộc dự án cải toạ và nâng cấp Quốc lộ 10 (Gói thầu B3), do liên doanh các nhà thầu KEANGNAM - CIENCO1 trúng thầu xây lắp. Theo thiết kế, toàn cầu dài 1065.8 m gồm: - Phần cầu dẫn gồm 14 nhịp dầm Super Tee bê tông cốt thép dự ứng lực căng trước, trong đó phía Thái bình có 5 nhịp và phía Nam định có 9 nhịp, chiều dài nhịp cạnh mố là 39 m, chiều dài các nhịp còn lại là 40 m. Mặt cắt ngang cầu gồm 7 dầm, dầm giữa kiểu B, dầm thượng lưu kiểu C1 và C2, dầm hạ lưu kiểu A1 và A2. Các dầm trên có độ dốc bản cánh theo độ dốc ngang của cầu là 2%. - Phần cầu chính gồm 5 nhịp dầm liên tục theo sơ đồ 70 + 3 x 120 + 78 m, mặt cắt ngang dầm có tiết diện hình hộp thành thẳng. Trong tập thuyết minh này sẽ giới thiệu chi tiết công nghệ sản xuất dầm Super Tee cho các nhịp phần cầu dẫn. PHẦN 2: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT DẦM I. CẤU TẠO DẦM SUPER TEE: 1. Các tiêu chuẩn kỹ thuật: - Dầm vĩnh cửu bằng bê tông cốt thép ứng suất trước căng trước. - Chiều dài tổng thể: 36 m 816 và 36 m 808. - Chiều rộng toàn bộ: 2 m 28. - Chiều cao tổng thể: 1 m 75 (đo tại tim dọc dầm). - Khối rỗng bên trong các dầm dược chia thành 4 ngăn, mỗi ngăn dài 8 m5 được ngăn cách bởi các vách ngăn đứng dày 15 cm. Các khối rỗng này sẽ được đậy bằng các tấm bản bê tông cốt thép dày 4 cm được dùng làm ván khuôn đáy để đõ bê tông bản mặt cầu sau này. - Chiều dài sườn dầm 10 cm. - Dầm được thiết kế bản cánh dầm có độ dốc ngang 2% theo độ dốc ngang cầu. - Trọng lượng mỗi phiến dầm khoảng 64 T. 2. Vật liệu: 2.1. Bê tông: - Cường độ chịu nén tối thiểu ở tuổi 28 ngày: 45 MPa (bê tông dầm loại A, fc = 45
MPa). - Cường độ chịu nén tối thiểu khi tạo ứng suất trước (cắt cáp): 35 MPa. 2.2. Cốt thép: Cốt thép sử dụng cho dầm theo tiêu chuẩn ASTM-A615 hoặc tương đương có fy (min)=250 MPa với thép tròn trơn và fy (min)=400 MPa với thép gai. 2.3. Cáp tạo ứng lực: - Cáp dùng loại có cường độ fpu=1860 MPa, đường kính tao cáp 15.2 mm theo tiêu chuẩn A STM- A416. Lực trong tao cáp sau khi nhả kích là 200 KN. Theo thiết kế, mỗi dầm gồm 36 tao cáp dự ứng lực D15.2 dược bố trí thành 3 hàng và 13 cột đặt thẳng sông song với nhau. - trong tổng số 36 tao cáp của dầm, có 22 tao được thiết kế phần không dính bám ở hai đầu tao cáp với các chiều dài khác nhau cho từng tao cáp. II. BỆ CĂNG VÀ VÁN KHUÔN: 1. Số lượng bệ căng và ván khuôn: - Như đã nêu ở trên, dầm SuPer Tee là dầm bê tông cốt thép dự ứng lực căng trước. Các tao cáp dự ứng lực sẽ được căng trước trên bệ căng. Khi bê tông dầm đã đạt cường độ yêu cầu thì tiến hành cắt cáp để truyền lực căng trong các tao cáp vào bê tông dầm. Bệ căng cáp được thiết kế bằng bê tông cốt thép để chịu dược lực căng trong các bó cáp trước khi lực căng này được truyền vào trong bê tông dầm. - Phía thái bình có 35 phiến dầm gồm 5 phiến dầm loại B, 15 phiến dầm loại A1-A2 và 15 phiến dầm loại C1- C2. Để kinh tế mà vẫn đảm bảo tiến độ thi công, chỉ cần dùng 1 bệ căng và ván khuôn. Phương án thi công sẽ là: đúc các dầm loại B trước (5 dầm), sau đó sửa phần ván khuôn đáy của bản cánh dầm cho phù hợp với độ dốc ngang cầu 2% để đúc các phiến dầm còn lại. - Phía Nam Định có 63 phiến dầm gồm 9 dầm loại B, 27 phiến dầm loại A1- A2 và 27 phiến dầm loại C1-C2. Phía này sẽ đặt 2 bệ căng, một bệ sẽ được thiết kế để đúc cho các dầm A1- A2, 1 bệ đúc cho các dầm kiểu b, sau đó ván khuôn của bệ căng này sẽ được chế sửa để đúc cho các dầm C1-C2. 2. Cấu tạo của bệ căng và ván khuôn: 2.1. Bệ căng cáp dự ứng lực: (xem chi tiết trong bản vẽ số 01,02) Bệ căng được thiết kế bằng bê tông cốt thép đỗ tại chỗ, cấp bê tông 20 MPa, cốt thép có cường độ fy (min)=250 MPacho thép tròn trơn và fy (min)=400 MPa cho thép gai. Bệ căng ôm bộ ván khuôn đúc dầm bằng thép bản và thép hình tổ hợp. Chiều dài toàn bộ của bệ đúc là 39 m. Đầu bệ căng đặt các dầm kích (xen chi tiết trong bản vẽ số 5)
được tổ hợp từ các thép hình để căng kéo các tao cáp dự ứng lực. 2.2. Ván khuôn: Ván khuôn để đúc dầm có 2 phần: Ván khuôn ngoài và ván khuôn trong. 2.2.1. Ván khuôn ngoài: (Xem chi tiết trong bản vẽ số 03,04) Ván khuôn ngoài với tổng chiều dài 39 m được cấu tạo từ thép bản dày 4 mm có các sườn tăng cường dọc bằng thép hình U100. Ván khuôn ngoài chia thành 4 phần, mỗi phần dài 9.75 m. Sau khi lắp đặt vào bệ đúc, các phần sẽ được hàn nối thành một khối liền. Vữa xi măng mác 20 MPa sẽ được bơm lấp đầy vào khe hở giữa ván khuôn ngoài và bê tông bệ căng. 2.2.2. Ván khuôn trong: (Xem chi tiết trong bản vẽ số 06,07,08) Ván khuôn trong gồm 4 bộ, mỗi bộ dài 8.5 m được cấu tạo bằng thép bản dày 4 mm, bên trong gi cường bằng các khung K1, K2 tổ hợp từ thép hình L75x75x5, L50x50x5 và các sườn liên kết dọc bằng thép hình L50x50. Phía trong của ván khuôn có gắn 5 quả đầm rung với các khoảng cách đều nhau để đầm khi đổ bê tông. III. THI CÔNG: 1. Bệ căng: - Cao độ đất thiên nhiên tại vị trí đặt bãi đúc dầm phía Thái bình là +3.0, sau khi đắp cát, đỉnh bãi ở cao độ +5. Khi thi công bệ căng, đất được đào xuống cao độ +3.5. Các loại đất yếu sẽ được đào bỏ hết, sau đó rải một lớp cát đệm dày khoảng 50 cm đầm chặt K95, đỉnh của lớp cát ở cao độ +40. - Tuỳ thuộc vào năng lực ở công trường mà phân đoạn thi công cho phù hợp. Phương pháp thi công có thể như sau: + Đào đất, đắp cát và đầm nén từng đoạn. + Thi công từng đoạn đáy bệ căng cho đến khi hoàn chỉnh toàn bộ đáy bệ. + Thi công từng đoạn tường bên của bệ căng. - Có thể thi công bệ căng theo cách “cuốn chiếu”, nghĩa là đỗ bê tông cả đáy xà tường bên cho từng đoạn từ đầu này đến đầu kia của bệ căng (đào đất, rải cát, đầm nén và đổ bê tông cho từng đoạn). - Tại mối nối thi công, cốt thép phải đảm bảo chiều dài chồng lên nhau là 35 D (D là đường kính cốt thép). - Các chi tiết chôn sẵn trong bệ căng (chi tiết số 7,8) cho liên kết giữa bệ căng với dầm kích và ván khuôn trong, khi đặt chúng vào bệ căng trước khi đổ bê tông cần chú ý vị trí và cao độ của chúng (phải dùng máy cao độ để kiểm tra). - Bê tông của bệ căng, sau khi đổ xong cần bảo dưỡng liên tục trong thời gian 7 ngày.
- Để có thể dùng xe chở bê tông xả bê tông trực tiếp vào ván khuôn khi đúc dầm, các bệ căng được lấp đất làm đường công vụ cho xe chạy ở một bên tường (phía không có lan can và sàn công tác), cao độ mặt đường cách đỉnh thành bên của bệ căng khoảng 30 cm (đến cao độ +5.3), đầm nén chặt K59 sau đó rải một lớp đá thải dày khoảng 15 cm. 2. ván khuôn ngoài: - Ván khuôn ngoài được gia công cho đủ kích thước và chiều dài theo thiết kế phụ thuộc vào kích thước của các tấm thép bản và thép hình. Tại các mối nối, các chi tiết nối được mài vát góc 45 độ và liên kết bằng hàn đối đầu, sau đó mài nhẵn mối hàn. Mối nối liên kết phải đủ chiều cao, ngấu và không bị rỗ. Quá trình hàn liên kết các chi tiết phải tuân thủ trình tự hàn tránh hiện tượng cong vênh. - Sau khi hàn xong cần kiểm tra kích thước chi tiết và độ phẳng từng tấm riêng biệt, sửa chữa các sai số trước khi lắp đặt vào bệ căng. 3. Ván khuôn trong: Ván khuôn trong được gia công theo trình tự sau: - Gia công các khung K1 và K2. Để tránh cong vênh, các khung được gia công trong các hệ dưỡng. Kiểm tra kích thước chi tiết từng khung. - Liên kết các khung với nhau bằng các thanh liên kết dọc. Kiểm tra kích thước tổng thể của khung. Sửa chữa các sai số. - Phủ các tấm thép bản dày 4 mm liên kết với khung. Mối nối liên kết giữa các tấm thép bản này cũng được sử dụng để nối chúng cho đủ kích thước yêu cầu, cách liên kết giống như liên kết thép bản của ván khuôn ngoài. - Liên kết chi tiết số 6 (chi tiết tạo khấc 3x3 cm) vào ván khuôn trong. Kiểm tra kích thước tổng thể của toàn bộ ván khuôn trong. - Liên kết đầm với các khung K bằng bu lông. Sử dụng loại đầm rung có tốc độ vòng quay 2800 vòng/phút. - Các tấm thép bản đậy trên đỉnh khung (tấm số 11) có bố trí cửa để có thể chui vào trong liên kết đầm cũng như kiểm tra và bảo dưỡng đầm trong quá trình sử dụng 4. Sai số cho phép khi chế tạo ván khuôn: 4.1 Sai số cho phép các bộ ván khuôn: - Sai số cho chiều dài, chiều rộng và đường chéo: + Trên 1 m: 1 mm + Trên toàn chiều dài đo: 2 mm 4.2. Sai số cho cho phép khi lắp đặt ván khuôn: - Độ gồ ghề cục bộ các bề mặt ván khuôn: 2 mm
- Sai số cao độ khi lắp đặt ván khuôn đáy: + Trong phạm vi 1 m: 2 mm. + Trên toàn bộ chiều dài dầm: 4 mm. 4.3. Sai số của ván khuôn trong: - Sai số về chiều dài thành hộp, bản trên và bản dưới: - Sai số chiều rộng bản mặt cầu dọc theo hai bên 4.4. Sai số về chiều dài toàn dầm: 5. Liên kết ván khuôn ngoài với bệ căng: Các tấm ván khuôn ngoài được liên kết từng tấm vào bệ căng. Có thể đặt và bơm vữa xi măng liên kết cho từng đoạn trước khi hàn nối và bơm vữa cho đoạn tiếp theo hoặc đặt xong toàn bộ sau đó mới bơm vữa. trình tự thi công có thể như sau: + Các tấm ván khuôn ngoài (Số 14,15,18a), sau khi gia công đạt yêu cầu kỹ thuật được đặt từng tấm vào bệ căng. Liên kết các tấm ván khuôn ngoài với nhau bằng mối hàn đối đầu sau đó mài nhẵn. Dùng các tăng đơ ép chặt ván khuôn ngoài vào thành bệ căng. Kiểm tra kích thước tổng thể của phần ván khuôn ngoài đã đặt. + Dùng xi măng mác 20 MPa bơm vữa vào khe giữa ván khuôn ngoài và bệ căng. + Lặp lại trình tự thi công như trên cho các đoạn tiếp theo. + Dặt và liên kết các chi tiết 10,11a,11b,18b với nhau và bệ căng. Liên kết các chi tiết 16,17,19,20,21.12.13 với nhau. + Đặt và liên kết dầm kích với bệ căng. - Kiểm tra kích thước tổng thể của toàn bộ ván khuôn ngoài trên bệ căng. 6. Đặt và liên kết ván khuôn trong với bệ căng: Dùng cần cẩu cẩu các đoạn ván khuôn trong đặt và liên kết vào bệ căng. Sau đó kiểm tra kích thước toàn bộ ván khuôn trên bệ căng. 7. Bãi chứa dầm: - Tại bãi chứa dầm bố trí 2 cần cẩu cổng có sức nâng 50 T. - Diện tích bãi chứa dầm phụ thuộc vào tiến độ thi công. - bãi chứa dầm được đầm chặt K95. Tại vị trí gối dầm đặt các tấm bản bê tông cốt thép kích thước 100x200x30 cm.Phía trên tấm bản đặt các gối kê bằng gỗ tứ thiết có kích thước 100x20x15 cmtaij vị trí cách đầu dầm 50 cm. - Do dầm có độ ổn định ngang lớn nên dầm có thể xếp chồng lên nhau nhưng không quá 2 tầng. 8. Chế tạo lồng cốt thép: - Lồng cốt thép được chế tạo theo bản vẽ thiết kế.
- Thanh thép phải được kiểm tra đạt các yêu cầu kỹ thuật mới đưa vào gia công. - Các thanh cốt thép có thể cắt bằng máy hoặc bằng tay. Mọi công việc cắt và uốn cốt thép được thực hiện tại công trường. Công việc buộc các thanh cốt thép thành khung được thực hiện trong một giá đỡ. Mối nối chồng được đặt so le sao cho không lớn hơn 50% mối nối tại cùng mặt cắt. - Các sợi cáp D15.2 được cắt đủ chiều dài,gắn đủ các ống nhựa chống dính bám (ống nhựa PVC D18/22) và cuốn băng dính tại đầu ống phía trong với tao cáp (để chống vữa bê tông chảy vào trong ống khi đổ bê tông) cũng được đặt thẳng tương đối vào trong lồng cốt thép. Các tao cáp này được treo lỏng trong lồng cốt thép cho đến khi lồng cốt thép được đặt vào ván khuôn. Do khi căng kéo, các tao cáp sẽ giãn dài, để đảm bảo cho chiều dài không dính bám của tao cáp đúng với thiết kế, đầu phía ngoài của ống nhựa chống dính bám được kéo dài để tỳ vào mặt trong của dầm kích, ống nhựa sẽ không di chuyển được trong lúc tao cáp đang bị giãn ra. - Đặt các ống thoát nước bằng ống nhựa PVC có D trong = 50 mm vào vị trí theo thiết kế. - các con kê bằng bê tông được buộc vào lồng cốt thép, đảm bảo cho lồng cốt thép đúng vị trí khi đặt nó vào ván khuôn. 9. Lắp đặt lồng cốt thép vào ván khuôn: - Trước khi đặt lồng cốt thép, bề mặt ván khuôn ngoài được vệ sinh sạch sẽ, được bôi nhớt để đảm bảo cho việc cẩu tách dầm ra khỏi ván khuôn sau này được dễ dàng. - Dùng một dầm gánh đủ chiều dài 39 m (xem chi tiết trong bản vẽ số 10) và cần cẩu để nâng toàn bộ lồng cốt thép từ giá gia công đến bệ căng và đặt vào ván khuôn. - Kiểm tra lồng cốt thép trên ván khuôn. Gióng thẳng lồng cốt thép, lớp bảo vệ cốt thép, kiểm tra độ thẳng của các sợi cáp. - Lắp đặt các ván khuôn chặn đầu dầm (xem chi tiết trong bản vẽ số 09). Các toa cáp được luồn qua các lỗ của ván khuôn chặn đầu dầm và qua các rãnh của dầm kích, đảm bảo các tao cáp được gióng thẳng và đúng vị trí từ đầu này đến đầu kia, các toa cáp không xoắn cuộn nhau hoặc đan chéo nhau. 10. Căng kéo các tao cáp: 10.1. Thiết bị trình tự căng: - Kích sử dụng để căng kéo cáp là kích đơn của các hãng OVM,VSL, FRESSINER hoặc các hãng sản xuất kích thuỷ lực khác. - Neo công tác để neo giữ các tao cáp có thể mua của các hãng trên hoặc gia công ở trong nước. - Kích và neo phải được kiểm định trước khi đưa vào sử dụng.
- Lực trong mỗi tao cáp sau khi nhả kích là 200 KN. - Khi căng kéo, các tao cáp kéo đơn lẻ từng sợi một. Các tao cáp được căng từ 2 đầu. Trình tự căng cáp được quy định theo sơ đồ và bảng dưới đây: 10.2 Phương pháp căng kéo: - Kích được treo vào giá bằng các pa lăng xích. Lắp kích sao cho đầu kích tỳ sát vào dầm kích. - Để khắc phục sự chùng của các tao cáp, trước tiên chúng được căng so dây với một lực bằng 10% lực thiết kế, nghĩa là 20 KN. - Sau đó, dùng thước đo chiều dài duỗi ra của Piston kích tương ứng với cấp áp lực này. - tiếp tục căng tao cáp theo từng cấp lực, mỗi cấp 50 kg/cm2 cho đến áp lực thiết kế, dùng thước đo chiều dài duỗi ra của piston kích tương ứng với tùng cấp áp lực này. - Hồi kích từ áp lực thiết kế về áp lực 0 để đóng nêm và đo độ tụt nêm. - Tính toán độ dãn dài cua tao cáp thông qua phương pháp nội suy tuyến tính có tính đến độ tụt nêm ở hai đầu kích. 11. Lắp đặt ván khuôn trong: - Khuôn trong chỉ được lắp đặt khi khung cốt thép và cáp đã được đặt đúng vị trí và cáp đã được căng kéo xong. - Bề mặt ván khuôn trong cũng được bôi dầu trước khi lắp đặt để dễ dàng di chuyển chúng ra khỏi bê tông dầm sau này. - Dùng cần cẩu cẩu từng đoạn ván khuôn trong đặt vào vị trí. Các đoạn ván khuôn này phải được ổn định chắc chắn đúng vị trí của nó và không bị xê dịch trong khi đổ bê tông. 12. Công tác bê tông: - Bê tông dầm được thiết kế cấp A, fc = 45 MPa. Kích thước hạt cốt liệu lớn nhất là 14 mm. Cấp phối bê tông được thiết kế sao cho cường độ R 1.5=35 MPa(thời điểm truyền lực căng của các bó cáp từ bệ căng vào bê tông). Độ sụt của bê tông là 12+2 cm. - Trước khi đổ bê tông, ván khuôn, cốt thép được kiểm tra lần cuối. Tất cả các lỗ hổng hoặc khe hở của ván khuôn đều được bịt kín để giảm thiểu mất vữa bê tông trong lúc đổ bê tông. - Bê tông được trộn tại trạm trộn đặt tại công trường và trút vào các xe chở bê tông. Các xe chở bê tông này chạy dọc trên đường công vụ nằm cạnh và cao gần bằng mặt bệ căng để đổ trực tiếp vào ván khuôn. Mọi xe bê tông đều phải được kiểm tra độ sụt trước khi đổ vào ván khuôn. Không được đổ vào khuôn những xe bê tông không đạt yêu cầu kỹ thuật. - Bê tông được đổ thành từng lớp với chiều dày không lớn hơn 60 cm và phải đảm bảo lớp bê tông đã đổ vẫn có tính năng dễ liên kết khi đổ bê tông lớp tiếp theo. Thời gian đỏ giữa các không được vượt qua thời gian bắt đầu ninh kết của xi măng. Có thể chia thành 3 lớp theo chiều cao dầm như sau: Lớp 1 dày 60 cm, lớp 2 dày 60 cm và lớp 3 dày 55 cm.
- Đầm bê tông: Bê tông sẽ được đầm bằng các đầm rung đã được gắn vào ván khuôn trong. Bê tông đỏ đến đâu thì rung đến đó. Các đầm rung sẽ dừng lại khi vữa xi măng đã nổi lên trên bề mặt bê tông. Phần đặc ở hai đầu dầm, bê tông được đầm thêm bằng đầm dùi. - Lấy mẫu bê tông: để xác định cường độ của bê tông, 12 mẫu thí nghiệm hình trụ được đúc từ 2 mẻ bê tông cuối cùng. Ba mẫu đầu thí nghiệm sau 36 h, 3 mẫu để xác định cường độ sau 28 ngày. các mẫu còn lại được ép kế tiếp nhau sau 3 mẫu đầu 3 h, mỗi lần 2 mẫu. 13. Bảo dưỡng bê tông: Sau khi đổ bê tông xong, bê tông dầm được phủ bằng bao tải cho tất cả các mặt lộ ra, được bảo dưỡng ẩm bằng nước sạch. Công việc này được làm liên tục trong thời gian 7 ngày, kể cả khi dầm đã được nhấc khỏi bệ căng và lưu trữ ở bãi chứa. 14. Công tác cắt cáp và đo đạc độ vồng của dầm: - Chỉ tiến hành cắt cáp để truyền lực căng vào bê tông dầm khi bê tông dầm đạt cường độ 35 MPa theo kết quả thí nghiệm từ các mẫu hình trụ được đúc trong khi đổ bê tông. - Để đo đạc đồ vồng của dầm, tại tim dầm dọc theo chiều dài của nó đánh dấu bằng sơn các điểm theo dõi độ vồng tại các vị trí: tim gối và tim các vách ngăn. Dùng máy cao độ kiểm tra cao độ tại các vị trí này trước khi tiến hành cắt cáp. Độ dầm của vồng được đo ở các thời điểm : ngay sau khi cắt xong cáp, tại thời điểm lắp ráp (sau khoảng 100 ngày) và khi đổ xong bê tông mặt cầu. - Trước khi cắt cáp: đánh dấu bằng sơn trên tất cả các tao cáp tại cả hai đầu của chúng cắt mặt ngoài của ván khuôn đầu dầm một khoảng 15 cm để đo độ thụt vào của tao cáp (sau khi cắt cáp) tại mỗi đầu dầm, các đoạn ván khuôn trong được di chuyển ra khỏi bê tông dầm. - Trình twj cắt cáp theo trình tự căng cáp. - Các tao cáp sẽ được cắt cẩn thận từng sợi riêng rẽ và đồng thời cùng một lúc tại cả hai đầu của chúng bằng lửa oxy- axetylen tại vị trí cách mặt trong của dầm kích khoảng 30 cm. Lửa oxy- axetylen sẽ được đưa đi đưa lại để nung nóng đỏ một đoạn cáp khoảng 20 cm cho đến khi tao cáp tự đứt ra. 15. cẩu dầm ra khỏi ván khuôn: - Các móc cẩu được đặt sẵn vào các tường đầu của mỗi phiến dầm để phục vụ cho việc nâng hạ dầm. Dùng 2 cần cẩu cổng 50 T nâng tại mỗi đầu dầm nhấc dầm ra khỏi ván khuôn và vận chuyển dầm đặt vào bãi chứa dầm. - Tháo các ván khuôn đầu dầm ra khỏi dầm. - Mặt bê tông lộ ra dược che kín ngay bằng bao tải ẩm hoặc phun hợp chất bảo dưỡng bê tông. 16. Cắt lại các tao cáp:
Cắt bằng máy cắt cáp cho mặt sợi cáp bằng bề mặt bê tông đầu dầm. Bảo vệ các đầu cáp lộ ra bằng một lớp keo epoxy dày tối thiểu 6 mm. 17. Công tác hoàn thiện dầm:- công việc hoàn thiện, sửa chữa các khuyết tật của dầm (nếu có như: rổ tổ ong, bề mặt không phẳng ....) sẽ được thực hiện tại bãi chứa dầm ngay sau khi dầm được đưa đến bãi chứa. Bất kỳ một sự chữa nào cho dầm đều phải có ý kiến của những người có thẩm quyền. - Các dầm sẽ được đánh số thứ tự và ngày đúc dầm lên thành dầm tại cùng một vị trí. IV. AN TOÀN LAO ĐỘNG: Cán bộ công nhân viên tham gia dây chuyền công nghệ đúc dầm phải được huấn luyện về an toàn lao động. Mọi người phải được trang bị bảo hộ lao động và nắm vững dây chuyền công nghệ trước khi tiến hành công việc.4. Sai số cho phép khi chế tạo ván khuôn: 4.1 Sai số cho phép các bộ ván khuôn: - Sai số cho chiều dài, chiều rộng và đường chéo: + Trên 1 m: 1 mm + Trên toàn chiều dài đo: 2 mm 4.2. Sai số cho cho phép khi lắp đặt ván khuôn: - Độ gồ ghề cục bộ các bề mặt ván khuôn: 2 mm - Sai số cao độ khi lắp đặt ván khuôn đáy: + Trong phạm vi 1 m: 2 mm. + Trên toàn bộ chiều dài dầm: 4 mm. 4.3. Sai số của ván khuôn trong: - Sai số về chiều dài thành hộp, bản trên và bản dưới: - Sai số chiều rộng bản mặt cầu dọc theo hai bên 4.4. Sai số về chiều dài toàn dầm: 5. Liên kết ván khuôn ngoài với bệ căng: Các tấm ván khuôn ngoài được liên kết từng tấm vào bệ căng. Có thể đặt và bơm vữa xi măng liên kết cho từng đoạn trước khi hàn nối và bơm vữa cho đoạn tiếp theo hoặc đặt xong toàn bộ sau đó mới bơm vữa. trình tự thi công có thể như sau: + Các tấm ván khuôn ngoài (Số 14,15,18a), sau khi gia công đạt yêu cầu kỹ thuật được đặt từng tấm vào bệ căng. Liên kết các tấm ván khuôn ngoài với nhau bằng mối hàn đối đầu sau đó mài nhẵn. Dùng các tăng đơ ép chặt ván khuôn ngoài vào thành bệ căng. Kiểm tra kích thước tổng thể của phần ván khuôn ngoài đã đặt. + Dùng xi măng mác 20 MPa bơm vữa vào khe giữa ván khuôn ngoài và bệ căng. + Lặp lại trình tự thi công như trên cho các đoạn tiếp theo.
+ Dặt và liên kết các chi tiết 10,11a,11b,18b với nhau và bệ căng. Liên kết các chi tiết 16,17,19,20,21.12.13 với nhau. + Đặt và liên kết dầm kích với bệ căng. - Kiểm tra kích thước tổng thể của toàn bộ ván khuôn ngoài trên bệ căng. 6. Đặt và liên kết ván khuôn trong với bệ căng: Dùng cần cẩu cẩu các đoạn ván khuôn trong đặt và liên kết vào bệ căng. Sau đó kiểm tra kích thước toàn bộ ván khuôn trên bệ căng. 7. Bãi chứa dầm: - Tại bãi chứa dầm bố trí 2 cần cẩu cổng có sức nâng 50 T. - Diện tích bãi chứa dầm phụ thuộc vào tiến độ thi công. - bãi chứa dầm được đầm chặt K95. Tại vị trí gối dầm đặt các tấm bản bê tông cốt thép kích thước 100x200x30 cm.Phía trên tấm bản đặt các gối kê bằng gỗ tứ thiết có kích thước 100x20x15 cmtaij vị trí cách đầu dầm 50 cm. - Do dầm có độ ổn định ngang lớn nên dầm có thể xếp chồng lên nhau nhưng không quá 2 tầng. 8. Chế tạo lồng cốt thép: - Lồng cốt thép được chế tạo theo bản vẽ thiết kế. - Thanh thép phải được kiểm tra đạt các yêu cầu kỹ thuật mới đưa vào gia công. - Các thanh cốt thép có thể cắt bằng máy hoặc bằng tay. Mọi công việc cắt và uốn cốt thép được thực hiện tại công trường. Công việc buộc các thanh cốt thép thành khung được thực hiện trong một giá đỡ. Mối nối chồng được đặt so le sao cho không lớn hơn 50% mối nối tại cùng mặt cắt. - Các sợi cáp D15.2 được cắt đủ chiều dài,gắn đủ các ống nhựa chống dính bám (ống nhựa PVC D18/22) và cuốn băng dính tại đầu ống phía trong với tao cáp (để chống vữa bê tông chảy vào trong ống khi đổ bê tông) cũng được đặt thẳng tương đối vào trong lồng cốt thép. Các tao cáp này được treo lỏng trong lồng cốt thép cho đến khi lồng cốt thép được đặt vào ván khuôn. Do khi căng kéo, các tao cáp sẽ giãn dài, để đảm bảo cho chiều dài không dính bám của tao cáp đúng với thiết kế, đầu phía ngoài của ống nhựa chống dính bám được kéo dài để tỳ vào mặt trong của dầm kích, ống nhựa sẽ không di chuyển được trong lúc tao cáp đang bị giãn ra. - Đặt các ống thoát nước bằng ống nhựa PVC có D trong = 50 mm vào vị trí theo thiết kế. - các con kê bằng bê tông được buộc vào lồng cốt thép, đảm bảo cho lồng cốt thép đúng vị trí khi đặt nó vào ván khuôn. 9. Lắp đặt lồng cốt thép vào ván khuôn:
- Trước khi đặt lồng cốt thép, bề mặt ván khuôn ngoài được vệ sinh sạch sẽ, được bôi nhớt để đảm bảo cho việc cẩu tách dầm ra khỏi ván khuôn sau này được dễ dàng. - Dùng một dầm gánh đủ chiều dài 39 m (xem chi tiết trong bản vẽ số 10) và cần cẩu để nâng toàn bộ lồng cốt thép từ giá gia công đến bệ căng và đặt vào ván khuôn. - Kiểm tra lồng cốt thép trên ván khuôn. Gióng thẳng lồng cốt thép, lớp bảo vệ cốt thép, kiểm tra độ thẳng của các sợi cáp. - Lắp đặt các ván khuôn chặn đầu dầm (xem chi tiết trong bản vẽ số 09). Các toa cáp được luồn qua các lỗ của ván khuôn chặn đầu dầm và qua các rãnh của dầm kích, đảm bảo các tao cáp được gióng thẳng và đúng vị trí từ đầu này đến đầu kia, các toa cáp không xoắn cuộn nhau hoặc đan chéo nhau. 10. Căng kéo các tao cáp: 10.1. Thiết bị trình tự căng: - Kích sử dụng để căng kéo cáp là kích đơn của các hãng OVM,VSL, FRESSINER hoặc các hãng sản xuất kích thuỷ lực khác. - Neo công tác để neo giữ các tao cáp có thể mua của các hãng trên hoặc gia công ở trong nước. - Kích và neo phải được kiểm định trước khi đưa vào sử dụng. - Lực trong mỗi tao cáp sau khi nhả kích là 200 KN. - Khi căng kéo, các tao cáp kéo đơn lẻ từng sợi một. Các tao cáp được căng từ 2 đầu. Trình tự căng cáp được quy định theo sơ đồ và bảng dưới đây: 10.2 Phương pháp căng kéo: - Kích được treo vào giá bằng các pa lăng xích. Lắp kích sao cho đầu kích tỳ sát vào dầm kích. - Để khắc phục sự chùng của các tao cáp, trước tiên chúng được căng so dây với một lực bằng 10% lực thiết kế, nghĩa là 20 KN. - Sau đó, dùng thước đo chiều dài duỗi ra của Piston kích tương ứng với cấp áp lực này. - tiếp tục căng tao cáp theo từng cấp lực, mỗi cấp 50 kg/cm2 cho đến áp lực thiết kế, dùng thước đo chiều dài duỗi ra của piston kích tương ứng với tùng cấp áp lực này. - Hồi kích từ áp lực thiết kế về áp lực 0 để đóng nêm và đo độ tụt nêm. - Tính toán độ dãn dài cua tao cáp thông qua phương pháp nội suy tuyến tính có tính đến độ tụt nêm ở hai đầu kích. 11. Lắp đặt ván khuôn trong: - Khuôn trong chỉ được lắp đặt khi khung cốt thép và cáp đã được đặt đúng vị trí và cáp đã được căng kéo xong. - Bề mặt ván khuôn trong cũng được bôi dầu trước khi lắp đặt để dễ dàng di chuyển chúng
ra khỏi bê tông dầm sau này. - Dùng cần cẩu cẩu từng đoạn ván khuôn trong đặt vào vị trí. Các đoạn ván khuôn này phải được ổn định chắc chắn đúng vị trí của nó và không bị xê dịch trong khi đổ bê tông. 12. Công tác bê tông: - Bê tông dầm được thiết kế cấp A, fc = 45 MPa. Kích thước hạt cốt liệu lớn nhất là 14 mm. Cấp phối bê tông được thiết kế sao cho cường độ R 1.5=35 MPa(thời điểm truyền lực căng của các bó cáp từ bệ căng vào bê tông). Độ sụt của bê tông là 12+2 cm. - Trước khi đổ bê tông, ván khuôn, cốt thép được kiểm tra lần cuối. Tất cả các lỗ hổng hoặc khe hở của ván khuôn đều được bịt kín để giảm thiểu mất vữa bê tông trong lúc đổ bê tông. - Bê tông được trộn tại trạm trộn đặt tại công trường và trút vào các xe chở bê tông. Các xe chở bê tông này chạy dọc trên đường công vụ nằm cạnh và cao gần bằng mặt bệ căng để đổ trực tiếp vào ván khuôn. Mọi xe bê tông đều phải được kiểm tra độ sụt trước khi đổ vào ván khuôn. Không được đổ vào khuôn những xe bê tông không đạt yêu cầu kỹ thuật. - Bê tông được đổ thành từng lớp với chiều dày không lớn hơn 60 cm và phải đảm bảo lớp bê tông đã đổ vẫn có tính năng dễ liên kết khi đổ bê tông lớp tiếp theo. Thời gian đỏ giữa các không được vượt qua thời gian bắt đầu ninh kết của xi măng. Có thể chia thành 3 lớp theo chiều cao dầm như sau: Lớp 1 dày 60 cm, lớp 2 dày 60 cm và lớp 3 dày 55 cm. - Đầm bê tông: Bê tông sẽ được đầm bằng các đầm rung đã được gắn vào ván khuôn trong. Bê tông đỏ đến đâu thì rung đến đó. Các đầm rung sẽ dừng lại khi vữa xi măng đã nổi lên trên bề mặt bê tông. Phần đặc ở hai đầu dầm, bê tông được đầm thêm bằng đầm dùi. - Lấy mẫu bê tông: để xác định cường độ của bê tông, 12 mẫu thí nghiệm hình trụ được đúc từ 2 mẻ bê tông cuối cùng. Ba mẫu đầu thí nghiệm sau 36 h, 3 mẫu để xác định cường độ sau 28 ngày. các mẫu còn lại được ép kế tiếp nhau sau 3 mẫu đầu 3 h, mỗi lần 2 mẫu. 13. Bảo dưỡng bê tông: Sau khi đổ bê tông xong, bê tông dầm được phủ bằng bao tải cho tất cả các mặt lộ ra, được bảo dưỡng ẩm bằng nước sạch. Công việc này được làm liên tục trong thời gian 7 ngày, kể cả khi dầm đã được nhấc khỏi bệ căng và lưu trữ ở bãi chứa. 14. Công tác cắt cáp và đo đạc độ vồng của dầm: - Chỉ tiến hành cắt cáp để truyền lực căng vào bê tông dầm khi bê tông dầm đạt cường độ 35 MPa theo kết quả thí nghiệm từ các mẫu hình trụ được đúc trong khi đổ bê tông. - Để đo đạc đồ vồng của dầm, tại tim dầm dọc theo chiều dài của nó đánh dấu bằng sơn các điểm theo dõi độ vồng tại các vị trí: tim gối và tim các vách ngăn. Dùng máy cao độ kiểm tra cao độ tại các vị trí này trước khi tiến hành cắt cáp. Độ dầm của vồng được đo ở các thời điểm : ngay sau khi cắt xong cáp, tại thời điểm lắp ráp (sau khoảng 100 ngày) và khi đổ xong
bê tông mặt cầu. - Trước khi cắt cáp: đánh dấu bằng sơn trên tất cả các tao cáp tại cả hai đầu của chúng cắt mặt ngoài của ván khuôn đầu dầm một khoảng 15 cm để đo độ thụt vào của tao cáp (sau khi cắt cáp) tại mỗi đầu dầm, các đoạn ván khuôn trong được di chuyển ra khỏi bê tông dầm. - Trình twj cắt cáp theo trình tự căng cáp. - Các tao cáp sẽ được cắt cẩn thận từng sợi riêng rẽ và đồng thời cùng một lúc tại cả hai đầu của chúng bằng lửa oxy- axetylen tại vị trí cách mặt trong của dầm kích khoảng 30 cm. Lửa oxy- axetylen sẽ được đưa đi đưa lại để nung nóng đỏ một đoạn cáp khoảng 20 cm cho đến khi tao cáp tự đứt ra. 15. cẩu dầm ra khỏi ván khuôn: - Các móc cẩu được đặt sẵn vào các tường đầu của mỗi phiến dầm để phục vụ cho việc nâng hạ dầm. Dùng 2 cần cẩu cổng 50 T nâng tại mỗi đầu dầm nhấc dầm ra khỏi ván khuôn và vận chuyển dầm đặt vào bãi chứa dầm. - Tháo các ván khuôn đầu dầm ra khỏi dầm. - Mặt bê tông lộ ra dược che kín ngay bằng bao tải ẩm hoặc phun hợp chất bảo dưỡng bê tông. 16. Cắt lại các tao cáp: Cắt bằng máy cắt cáp cho mặt sợi cáp bằng bề mặt bê tông đầu dầm. Bảo vệ các đầu cáp lộ ra bằng một lớp keo epoxy dày tối thiểu 6 mm. 17. Công tác hoàn thiện dầm:- công việc hoàn thiện, sửa chữa các khuyết tật của dầm (nếu có như: rổ tổ ong, bề mặt không phẳng ....) sẽ được thực hiện tại bãi chứa dầm ngay sau khi dầm được đưa đến bãi chứa. Bất kỳ một sự chữa nào cho dầm đều phải có ý kiến của những người có thẩm quyền. - Các dầm sẽ được đánh số thứ tự và ngày đúc dầm lên thành dầm tại cùng một vị trí. IV. AN TOÀN LAO ĐỘNG: Cán bộ công nhân viên tham gia dây chuyền công nghệ đúc dầm phải được huấn luyện về an toàn lao động. Mọi người phải được trang bị bảo hộ lao động và nắm vững dây chuyền công nghệ trước khi tiến hành công việc.4. Sai số cho phép khi chế tạo ván khuôn: 4.1 Sai số cho phép các bộ ván khuôn: - Sai số cho chiều dài, chiều rộng và đường chéo: + Trên 1 m: 1 mm + Trên toàn chiều dài đo: 2 mm 4.2. Sai số cho cho phép khi lắp đặt ván khuôn: - Độ gồ ghề cục bộ các bề mặt ván khuôn: 2 mm
- Sai số cao độ khi lắp đặt ván khuôn đáy: + Trong phạm vi 1 m: 2 mm. + Trên toàn bộ chiều dài dầm: 4 mm. 4.3. Sai số của ván khuôn trong: - Sai số về chiều dài thành hộp, bản trên và bản dưới: - Sai số chiều rộng bản mặt cầu dọc theo hai bên 4.4. Sai số về chiều dài toàn dầm: 5. Liên kết ván khuôn ngoài với bệ căng: Các tấm ván khuôn ngoài được liên kết từng tấm vào bệ căng. Có thể đặt và bơm vữa xi măng liên kết cho từng đoạn trước khi hàn nối và bơm vữa cho đoạn tiếp theo hoặc đặt xong toàn bộ sau đó mới bơm vữa. trình tự thi công có thể như sau: + Các tấm ván khuôn ngoài (Số 14,15,18a), sau khi gia công đạt yêu cầu kỹ thuật được đặt từng tấm vào bệ căng. Liên kết các tấm ván khuôn ngoài với nhau bằng mối hàn đối đầu sau đó mài nhẵn. Dùng các tăng đơ ép chặt ván khuôn ngoài vào thành bệ căng. Kiểm tra kích thước tổng thể của phần ván khuôn ngoài đã đặt. + Dùng xi măng mác 20 MPa bơm vữa vào khe giữa ván khuôn ngoài và bệ căng. + Lặp lại trình tự thi công như trên cho các đoạn tiếp theo. + Dặt và liên kết các chi tiết 10,11a,11b,18b với nhau và bệ căng. Liên kết các chi tiết 16,17,19,20,21.12.13 với nhau. + Đặt và liên kết dầm kích với bệ căng. - Kiểm tra kích thước tổng thể của toàn bộ ván khuôn ngoài trên bệ căng. 6. Đặt và liên kết ván khuôn trong với bệ căng: Dùng cần cẩu cẩu các đoạn ván khuôn trong đặt và liên kết vào bệ căng. Sau đó kiểm tra kích thước toàn bộ ván khuôn trên bệ căng. 7. Bãi chứa dầm: - Tại bãi chứa dầm bố trí 2 cần cẩu cổng có sức nâng 50 T. - Diện tích bãi chứa dầm phụ thuộc vào tiến độ thi công. - bãi chứa dầm được đầm chặt K95. Tại vị trí gối dầm đặt các tấm bản bê tông cốt thép kích thước 100x200x30 cm.Phía trên tấm bản đặt các gối kê bằng gỗ tứ thiết có kích thước 100x20x15 cmtaij vị trí cách đầu dầm 50 cm. - Do dầm có độ ổn định ngang lớn nên dầm có thể xếp chồng lên nhau nhưng không quá 2 tầng. 8. Chế tạo lồng cốt thép: - Lồng cốt thép được chế tạo theo bản vẽ thiết kế.
- Thanh thép phải được kiểm tra đạt các yêu cầu kỹ thuật mới đưa vào gia công. - Các thanh cốt thép có thể cắt bằng máy hoặc bằng tay. Mọi công việc cắt và uốn cốt thép được thực hiện tại công trường. Công việc buộc các thanh cốt thép thành khung được thực hiện trong một giá đỡ. Mối nối chồng được đặt so le sao cho không lớn hơn 50% mối nối tại cùng mặt cắt. - Các sợi cáp D15.2 được cắt đủ chiều dài,gắn đủ các ống nhựa chống dính bám (ống nhựa PVC D18/22) và cuốn băng dính tại đầu ống phía trong với tao cáp (để chống vữa bê tông chảy vào trong ống khi đổ bê tông) cũng được đặt thẳng tương đối vào trong lồng cốt thép. Các tao cáp này được treo lỏng trong lồng cốt thép cho đến khi lồng cốt thép được đặt vào ván khuôn. Do khi căng kéo, các tao cáp sẽ giãn dài, để đảm bảo cho chiều dài không dính bám của tao cáp đúng với thiết kế, đầu phía ngoài của ống nhựa chống dính bám được kéo dài để tỳ vào mặt trong của dầm kích, ống nhựa sẽ không di chuyển được trong lúc tao cáp đang bị giãn ra. - Đặt các ống thoát nước bằng ống nhựa PVC có D trong = 50 mm vào vị trí theo thiết kế. - các con kê bằng bê tông được buộc vào lồng cốt thép, đảm bảo cho lồng cốt thép đúng vị trí khi đặt nó vào ván khuôn. 9. Lắp đặt lồng cốt thép vào ván khuôn: - Trước khi đặt lồng cốt thép, bề mặt ván khuôn ngoài được vệ sinh sạch sẽ, được bôi nhớt để đảm bảo cho việc cẩu tách dầm ra khỏi ván khuôn sau này được dễ dàng. - Dùng một dầm gánh đủ chiều dài 39 m (xem chi tiết trong bản vẽ số 10) và cần cẩu để nâng toàn bộ lồng cốt thép từ giá gia công đến bệ căng và đặt vào ván khuôn. - Kiểm tra lồng cốt thép trên ván khuôn. Gióng thẳng lồng cốt thép, lớp bảo vệ cốt thép, kiểm tra độ thẳng của các sợi cáp. - Lắp đặt các ván khuôn chặn đầu dầm (xem chi tiết trong bản vẽ số 09). Các toa cáp được luồn qua các lỗ của ván khuôn chặn đầu dầm và qua các rãnh của dầm kích, đảm bảo các tao cáp được gióng thẳng và đúng vị trí từ đầu này đến đầu kia, các toa cáp không xoắn cuộn nhau hoặc đan chéo nhau. 10. Căng kéo các tao cáp: 10.1. Thiết bị trình tự căng: - Kích sử dụng để căng kéo cáp là kích đơn của các hãng OVM,VSL, FRESSINER hoặc các hãng sản xuất kích thuỷ lực khác. - Neo công tác để neo giữ các tao cáp có thể mua của các hãng trên hoặc gia công ở trong nước. - Kích và neo phải được kiểm định trước khi đưa vào sử dụng.
- Lực trong mỗi tao cáp sau khi nhả kích là 200 KN. - Khi căng kéo, các tao cáp kéo đơn lẻ từng sợi một. Các tao cáp được căng từ 2 đầu. Trình tự căng cáp được quy định theo sơ đồ và bảng dưới đây: 10.2 Phương pháp căng kéo: - Kích được treo vào giá bằng các pa lăng xích. Lắp kích sao cho đầu kích tỳ sát vào dầm kích. - Để khắc phục sự chùng của các tao cáp, trước tiên chúng được căng so dây với một lực bằng 10% lực thiết kế, nghĩa là 20 KN. - Sau đó, dùng thước đo chiều dài duỗi ra của Piston kích tương ứng với cấp áp lực này. - tiếp tục căng tao cáp theo từng cấp lực, mỗi cấp 50 kg/cm2 cho đến áp lực thiết kế, dùng thước đo chiều dài duỗi ra của piston kích tương ứng với tùng cấp áp lực này. - Hồi kích từ áp lực thiết kế về áp lực 0 để đóng nêm và đo độ tụt nêm. - Tính toán độ dãn dài cua tao cáp thông qua phương pháp nội suy tuyến tính có tính đến độ tụt nêm ở hai đầu kích. 11. Lắp đặt ván khuôn trong: - Khuôn trong chỉ được lắp đặt khi khung cốt thép và cáp đã được đặt đúng vị trí và cáp đã được căng kéo xong. - Bề mặt ván khuôn trong cũng được bôi dầu trước khi lắp đặt để dễ dàng di chuyển chúng ra khỏi bê tông dầm sau này. - Dùng cần cẩu cẩu từng đoạn ván khuôn trong đặt vào vị trí. Các đoạn ván khuôn này phải được ổn định chắc chắn đúng vị trí của nó và không bị xê dịch trong khi đổ bê tông. 12. Công tác bê tông: - Bê tông dầm được thiết kế cấp A, fc = 45 MPa. Kích thước hạt cốt liệu lớn nhất là 14 mm. Cấp phối bê tông được thiết kế sao cho cường độ R 1.5=35 MPa(thời điểm truyền lực căng của các bó cáp từ bệ căng vào bê tông). Độ sụt của bê tông là 12+2 cm. - Trước khi đổ bê tông, ván khuôn, cốt thép được kiểm tra lần cuối. Tất cả các lỗ hổng hoặc khe hở của ván khuôn đều được bịt kín để giảm thiểu mất vữa bê tông trong lúc đổ bê tông. - Bê tông được trộn tại trạm trộn đặt tại công trường và trút vào các xe chở bê tông. Các xe chở bê tông này chạy dọc trên đường công vụ nằm cạnh và cao gần bằng mặt bệ căng để đổ trực tiếp vào ván khuôn. Mọi xe bê tông đều phải được kiểm tra độ sụt trước khi đổ vào ván khuôn. Không được đổ vào khuôn những xe bê tông không đạt yêu cầu kỹ thuật. - Bê tông được đổ thành từng lớp với chiều dày không lớn hơn 60 cm và phải đảm bảo lớp bê tông đã đổ vẫn có tính năng dễ liên kết khi đổ bê tông lớp tiếp theo. Thời gian đỏ giữa các không được vượt qua thời gian bắt đầu ninh kết của xi măng. Có thể chia thành 3 lớp theo chiều cao dầm như sau: Lớp 1 dày 60 cm, lớp 2 dày 60 cm và lớp 3 dày 55 cm.
- Đầm bê tông: Bê tông sẽ được đầm bằng các đầm rung đã được gắn vào ván khuôn trong. Bê tông đỏ đến đâu thì rung đến đó. Các đầm rung sẽ dừng lại khi vữa xi măng đã nổi lên trên bề mặt bê tông. Phần đặc ở hai đầu dầm, bê tông được đầm thêm bằng đầm dùi. - Lấy mẫu bê tông: để xác định cường độ của bê tông, 12 mẫu thí nghiệm hình trụ được đúc từ 2 mẻ bê tông cuối cùng. Ba mẫu đầu thí nghiệm sau 36 h, 3 mẫu để xác định cường độ sau 28 ngày. các mẫu còn lại được ép kế tiếp nhau sau 3 mẫu đầu 3 h, mỗi lần 2 mẫu. 13. Bảo dưỡng bê tông: Sau khi đổ bê tông xong, bê tông dầm được phủ bằng bao tải cho tất cả các mặt lộ ra, được bảo dưỡng ẩm bằng nước sạch. Công việc này được làm liên tục trong thời gian 7 ngày, kể cả khi dầm đã được nhấc khỏi bệ căng và lưu trữ ở bãi chứa. 14. Công tác cắt cáp và đo đạc độ vồng của dầm: - Chỉ tiến hành cắt cáp để truyền lực căng vào bê tông dầm khi bê tông dầm đạt cường độ 35 MPa theo kết quả thí nghiệm từ các mẫu hình trụ được đúc trong khi đổ bê tông. - Để đo đạc đồ vồng của dầm, tại tim dầm dọc theo chiều dài của nó đánh dấu bằng sơn các điểm theo dõi độ vồng tại các vị trí: tim gối và tim các vách ngăn. Dùng máy cao độ kiểm tra cao độ tại các vị trí này trước khi tiến hành cắt cáp. Độ dầm của vồng được đo ở các thời điểm : ngay sau khi cắt xong cáp, tại thời điểm lắp ráp (sau khoảng 100 ngày) và khi đổ xong bê tông mặt cầu. - Trước khi cắt cáp: đánh dấu bằng sơn trên tất cả các tao cáp tại cả hai đầu của chúng cắt mặt ngoài của ván khuôn đầu dầm một khoảng 15 cm để đo độ thụt vào của tao cáp (sau khi cắt cáp) tại mỗi đầu dầm, các đoạn ván khuôn trong được di chuyển ra khỏi bê tông dầm. - Trình twj cắt cáp theo trình tự căng cáp. - Các tao cáp sẽ được cắt cẩn thận từng sợi riêng rẽ và đồng thời cùng một lúc tại cả hai đầu của chúng bằng lửa oxy- axetylen tại vị trí cách mặt trong của dầm kích khoảng 30 cm. Lửa oxy- axetylen sẽ được đưa đi đưa lại để nung nóng đỏ một đoạn cáp khoảng 20 cm cho đến khi tao cáp tự đứt ra. 15. cẩu dầm ra khỏi ván khuôn: - Các móc cẩu được đặt sẵn vào các tường đầu của mỗi phiến dầm để phục vụ cho việc nâng hạ dầm. Dùng 2 cần cẩu cổng 50 T nâng tại mỗi đầu dầm nhấc dầm ra khỏi ván khuôn và vận chuyển dầm đặt vào bãi chứa dầm. - Tháo các ván khuôn đầu dầm ra khỏi dầm. - Mặt bê tông lộ ra dược che kín ngay bằng bao tải ẩm hoặc phun hợp chất bảo dưỡng bê tông. 16. Cắt lại các tao cáp:
Cắt bằng máy cắt cáp cho mặt sợi cáp bằng bề mặt bê tông đầu dầm. Bảo vệ các đầu cáp lộ ra bằng một lớp keo epoxy dày tối thiểu 6 mm. 17. Công tác hoàn thiện dầm:- công việc hoàn thiện, sửa chữa các khuyết tật của dầm (nếu có như: rổ tổ ong, bề mặt không phẳng ....) sẽ được thực hiện tại bãi chứa dầm ngay sau khi dầm được đưa đến bãi chứa. Bất kỳ một sự chữa nào cho dầm đều phải có ý kiến của những người có thẩm quyền. - Các dầm sẽ được đánh số thứ tự và ngày đúc dầm lên thành dầm tại cùng một vị trí. IV. AN TOÀN LAO ĐỘNG: Cán bộ công nhân viên tham gia dây chuyền công nghệ đúc dầm phải được huấn luyện về an toàn lao động. Mọi người phải được trang bị bảo hộ lao động và nắm vững dây chuyền công nghệ trước khi tiến hành công việc.4. Sai số cho phép khi chế tạo ván khuôn: 4.1 Sai số cho phép các bộ ván khuôn: - Sai số cho chiều dài, chiều rộng và đường chéo: + Trên 1 m: 1 mm + Trên toàn chiều dài đo: 2 mm 4.2. Sai số cho cho phép khi lắp đặt ván khuôn: - Độ gồ ghề cục bộ các bề mặt ván khuôn: 2 mm - Sai số cao độ khi lắp đặt ván khuôn đáy: + Trong phạm vi 1 m: 2 mm. + Trên toàn bộ chiều dài dầm: 4 mm. 4.3. Sai số của ván khuôn trong: - Sai số về chiều dài thành hộp, bản trên và bản dưới: - Sai số chiều rộng bản mặt cầu dọc theo hai bên 4.4. Sai số về chiều dài toàn dầm: 5. Liên kết ván khuôn ngoài với bệ căng: Các tấm ván khuôn ngoài được liên kết từng tấm vào bệ căng. Có thể đặt và bơm vữa xi măng liên kết cho từng đoạn trước khi hàn nối và bơm vữa cho đoạn tiếp theo hoặc đặt xong toàn bộ sau đó mới bơm vữa. trình tự thi công có thể như sau: + Các tấm ván khuôn ngoài (Số 14,15,18a), sau khi gia công đạt yêu cầu kỹ thuật được đặt từng tấm vào bệ căng. Liên kết các tấm ván khuôn ngoài với nhau bằng mối hàn đối đầu sau đó mài nhẵn. Dùng các tăng đơ ép chặt ván khuôn ngoài vào thành bệ căng. Kiểm tra kích thước tổng thể của phần ván khuôn ngoài đã đặt. + Dùng xi măng mác 20 MPa bơm vữa vào khe giữa ván khuôn ngoài và bệ căng. + Lặp lại trình tự thi công như trên cho các đoạn tiếp theo.
+ Dặt và liên kết các chi tiết 10,11a,11b,18b với nhau và bệ căng. Liên kết các chi tiết 16,17,19,20,21.12.13 với nhau. + Đặt và liên kết dầm kích với bệ căng. - Kiểm tra kích thước tổng thể của toàn bộ ván khuôn ngoài trên bệ căng. 6. Đặt và liên kết ván khuôn trong với bệ căng: Dùng cần cẩu cẩu các đoạn ván khuôn trong đặt và liên kết vào bệ căng. Sau đó kiểm tra kích thước toàn bộ ván khuôn trên bệ căng. 7. Bãi chứa dầm: - Tại bãi chứa dầm bố trí 2 cần cẩu cổng có sức nâng 50 T. - Diện tích bãi chứa dầm phụ thuộc vào tiến độ thi công. - bãi chứa dầm được đầm chặt K95. Tại vị trí gối dầm đặt các tấm bản bê tông cốt thép kích thước 100x200x30 cm.Phía trên tấm bản đặt các gối kê bằng gỗ tứ thiết có kích thước 100x20x15 cmtaij vị trí cách đầu dầm 50 cm. - Do dầm có độ ổn định ngang lớn nên dầm có thể xếp chồng lên nhau nhưng không quá 2 tầng. 8. Chế tạo lồng cốt thép: - Lồng cốt thép được chế tạo theo bản vẽ thiết kế. - Thanh thép phải được kiểm tra đạt các yêu cầu kỹ thuật mới đưa vào gia công. - Các thanh cốt thép có thể cắt bằng máy hoặc bằng tay. Mọi công việc cắt và uốn cốt thép được thực hiện tại công trường. Công việc buộc các thanh cốt thép thành khung được thực hiện trong một giá đỡ. Mối nối chồng được đặt so le sao cho không lớn hơn 50% mối nối tại cùng mặt cắt. - Các sợi cáp D15.2 được cắt đủ chiều dài,gắn đủ các ống nhựa chống dính bám (ống nhựa PVC D18/22) và cuốn băng dính tại đầu ống phía trong với tao cáp (để chống vữa bê tông chảy vào trong ống khi đổ bê tông) cũng được đặt thẳng tương đối vào trong lồng cốt thép. Các tao cáp này được treo lỏng trong lồng cốt thép cho đến khi lồng cốt thép được đặt vào ván khuôn. Do khi căng kéo, các tao cáp sẽ giãn dài, để đảm bảo cho chiều dài không dính bám của tao cáp đúng với thiết kế, đầu phía ngoài của ống nhựa chống dính bám được kéo dài để tỳ vào mặt trong của dầm kích, ống nhựa sẽ không di chuyển được trong lúc tao cáp đang bị giãn ra. - Đặt các ống thoát nước bằng ống nhựa PVC có D trong = 50 mm vào vị trí theo thiết kế. - các con kê bằng bê tông được buộc vào lồng cốt thép, đảm bảo cho lồng cốt thép đúng vị trí khi đặt nó vào ván khuôn. 9. Lắp đặt lồng cốt thép vào ván khuôn:
- Trước khi đặt lồng cốt thép, bề mặt ván khuôn ngoài được vệ sinh sạch sẽ, được bôi nhớt để đảm bảo cho việc cẩu tách dầm ra khỏi ván khuôn sau này được dễ dàng. - Dùng một dầm gánh đủ chiều dài 39 m (xem chi tiết trong bản vẽ số 10) và cần cẩu để nâng toàn bộ lồng cốt thép từ giá gia công đến bệ căng và đặt vào ván khuôn. - Kiểm tra lồng cốt thép trên ván khuôn. Gióng thẳng lồng cốt thép, lớp bảo vệ cốt thép, kiểm tra độ thẳng của các sợi cáp. - Lắp đặt các ván khuôn chặn đầu dầm (xem chi tiết trong bản vẽ số 09). Các toa cáp được luồn qua các lỗ của ván khuôn chặn đầu dầm và qua các rãnh của dầm kích, đảm bảo các tao cáp được gióng thẳng và đúng vị trí từ đầu này đến đầu kia, các toa cáp không xoắn cuộn nhau hoặc đan chéo nhau. 10. Căng kéo các tao cáp: 10.1. Thiết bị trình tự căng: - Kích sử dụng để căng kéo cáp là kích đơn của các hãng OVM,VSL, FRESSINER hoặc các hãng sản xuất kích thuỷ lực khác. - Neo công tác để neo giữ các tao cáp có thể mua của các hãng trên hoặc gia công ở trong nước. - Kích và neo phải được kiểm định trước khi đưa vào sử dụng. - Lực trong mỗi tao cáp sau khi nhả kích là 200 KN. - Khi căng kéo, các tao cáp kéo đơn lẻ từng sợi một. Các tao cáp được căng từ 2 đầu. Trình tự căng cáp được quy định theo sơ đồ và bảng dưới đây: 10.2 Phương pháp căng kéo: - Kích được treo vào giá bằng các pa lăng xích. Lắp kích sao cho đầu kích tỳ sát vào dầm kích. - Để khắc phục sự chùng của các tao cáp, trước tiên chúng được căng so dây với một lực bằng 10% lực thiết kế, nghĩa là 20 KN. - Sau đó, dùng thước đo chiều dài duỗi ra của Piston kích tương ứng với cấp áp lực này. - tiếp tục căng tao cáp theo từng cấp lực, mỗi cấp 50 kg/cm2 cho đến áp lực thiết kế, dùng thước đo chiều dài duỗi ra của piston kích tương ứng với tùng cấp áp lực này. - Hồi kích từ áp lực thiết kế về áp lực 0 để đóng nêm và đo độ tụt nêm. - Tính toán độ dãn dài cua tao cáp thông qua phương pháp nội suy tuyến tính có tính đến độ tụt nêm ở hai đầu kích. 11. Lắp đặt ván khuôn trong: - Khuôn trong chỉ được lắp đặt khi khung cốt thép và cáp đã được đặt đúng vị trí và cáp đã được căng kéo xong. - Bề mặt ván khuôn trong cũng được bôi dầu trước khi lắp đặt để dễ dàng di chuyển chúng