intTypePromotion=1
ADSENSE

Tiểu luận Các phương pháp gia công phi truyền

Chia sẻ: Nguyen Trong Khoi | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:18

173
lượt xem
22
download
 
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Tiểu luận Các phương pháp gia công phi truyền giải quyết 3 bài tập. Câu 1: Hãy trình bày các phương pháp gia công phi truyền thống theo cơ chế ăn mòn hóa học dưới dạng slide. Câu 2: Hãy dịch từ mục 8.2.2 (trang 232) đến hết mục 8.2.5 (trang 235) tài liệu Advanced Machining Processes. Câu 3: Hãy mô hình hóa 3D dưới dạng solid chi tiết trong bản vẽ số 3, xuất ra dưới định dạng STL và trình bày các phương án ứng dụng các phương pháp gia công phi truyền thống (có thể kết hợp với gia công truyền thống) để chế tạo chi tiết này với tính chất sản xuất đơn chiếc, thử nghiệm; nêu ưu, nhược điểm của từng phương án).

Chủ đề:
Lưu

Nội dung Text: Tiểu luận Các phương pháp gia công phi truyền

  1. Các PPGC phi truyền  Câu 1:  Hãy trình bày các phương pháp gia công phi truyền   thống theo cơ chế ăn mòn hóa học dưới dạng slide. Trả lời: 1.1. Giới thiệu Người ta sử  dụng phương pháp gia công bằng ăn mòn hóa học trong  trường hợp không thể  cắt gọt kim loại bằng máy công cụ  thông thường do  vật liệu có độ  cứng cao, giòn, có hình dạng kích thước phức tạp. Phương   pháp gia công này được dùng đầu tiên là trong công nghiệp sản xuất máy bay Gia công bằng phương pháp ăn mòn hóa học là sự hòa tan bằng hóa học   có kiểm soát vật liệu phôi khi tiếp xúc với chất phản ứng. Lớp phủ đặc biệt  gọi là mặt nạ bảo vệ các vùng bề mặt mà vật liệu không bị lấy đi. Quá trình   này được sử dụng để tạo ra các hốc, các đường công tua, gia công lấy đi vật   liệu  từ  các   chi  tiết   có  tỷ   số  “sức   bền/khối  lượng”   lớn.  Chemical  milling   (CHM) gồm các giai đoạn như sau:  + Chuẩn bị và làm sạch bề mặt phôi. Điều này giúp cho sự kết dính tốt  vật liệu mặt nạ  với  bề  mặt phôi và đảm bảo loại bỏ  các chất bẩn  ảnh  hưởng đến quá trình gia công.  + Tạo mặt nạ: sử dụng mặt nạ là những chất phủ có độ bền hóa cao và  đủ dính kết để chịu được ăn mòn hóa học trong quá trình khắc. + Khắc mặt nạ theo mẫu để  hở  ra các vùng gia công CHM. Kiểu mặt  nạ được chọn phụ thuộc vào kích thước phôi, số chi tiết gia công và độ  phân  giải cần thiết.  + Phôi được khắc bằng ăn mòn hóa học, sau đó được rửa sạch và loại   bỏ mặt nạ. Trong quá trình CHM (hình 1.1), chiều sâu khắc được điều khiển bởi   thời gian ngâm nhúng. Để tránh gia công không đều, hóa chất tiếp xúc trên bề  mặt gia công phải mới, đồng đều. Các hóa chất này ăn mòn rất mạnh, quá  trình thường có hơi độc và ánh sáng phát ra nên cần đặc biệt chú ý đến điều   1
  2. Các PPGC phi truyền  kiện an toàn. Cả  hơi nước và nước thải trong quá trình gia công đều phải  được kiểm soát bằng biện pháp phù hợp cho vấn đề  bảo vệ  môi trường. Sự  khuấy trộn giữa phôi và dòng chảy hóa chất là bình thường, tuy nhiên, nếếu   dòng chảy của dung dịch quá dư  thừa thì tạo ra các rãnh, đường hay gờ. Độ  nghiêng của phôi có thể  hạn chế  được các rãnh tạo ra từ  các bọt khí. Phản   ứng đặc trưng có nhiệt độ nằm trong khoảng từ 37 đến 85oC. Tốc độ khắc sẽ  nhanh hơn  ở  mức nhiệt độ  cao hơn nhưng vẫn phải được kiểm soát trong  giới hạn     5oC so với nhiệt độ  thiết kế  ban đầu để  đạt được kết quả  gia  công đồng đều. Hình 1.1. Gia công bằng ăn mòn điện hóa Khi sử  dụng mặt nạ, tác động ăn mòn diễn ra theo cả  hai hướng: ăn  mòn vào trong vùng mặt nạ để hở và sau đó ăn mòn sâu vào bên dưới mặt nạ  như  hình 1.2. Do đó sẽ  có hệ  số  khắc là tỷ  số  giữa chiều rộng rãnh cắt d và  chiều sâu cắt T. Cần tính đến hệ  số  này khi khắc dấu mặt nạ  theo đường   mẫu. Hệ  số khắc cơ bản là 1:1 tồn tại  ở  chiều sâu cắt T=1,27 mm. Khi cắt   sâu hơn có thể dẫn đến tỷ  số  khắc giảm xuống là 1:3. Bán kính cong tạo ra  xấp xỉ bằng chiều sâu khắc.  2
  3. Các PPGC phi truyền       Hình 1.2. Sự ăn mòn hóa học Hình 1.3. Công tua tạo ra do gia công hóa 1.2. Dụng cụ cho CHM Dụng cụ cho CHM khá rẻ và dễ thay thế, điều chỉnh. Bốn loại dụng cụ  cần thiết  ở  đây là: mặt nạ, chất ăn mòn, khuôn mẫu để  khắc mặt nạ, phụ  kiện kèm theo. a. Mặt nạ Mặt nạ  thường được sử  dụng để  bảo vệ  vùng bề  mặt chi tiết không  được gia công. Các vật liệu của mặt nạ thường là neoprene, polivinil chloride,   polyethylene và các polymer khác. Lợp mặt nạp có thể  được thực hiện bằng  một trong ba phương pháp sau đây:  3
  4. Các PPGC phi truyền  + Cắt và bóc: Lớp mặt nạ được phủ lên toàn bộ chi tiết bằng cách đắp,  sơn hay phun sương với chiều dầy khoảng 0,025mm đến 0,125mm. Sau khi   lớp mặt nạ  đông cứng lại người ta dùng dao cắt và bỏ  đi lớp mặt nạ  tại   những vùng của chi tiết cần được gia công. Nguyên công cắt lớp bảo vệ  được thực hiện bằng tay, dẫn hướng dao bằng một tấm dưỡng mẫu. Phương   pháp cắt và bóc thường được sử  dụng cho những chi tiết lớn, số lượng sản   phẩm ít và độ  chính xác không cao. Phương pháp này thường có sai số  lớn  hơn +/­0,125mm. + Phương pháp kháng quang: Sử  dụng các kỹ  thuật chụp  ảnh để  thực  hiện bước tạo lớp mặt nạ. Các vật liệu của lớp mặt nạ  này có chứa những  hóa chất cảm quang. Chúng được phủ  lên bề  mặt của chi tiết và tiếp nhận  ánh sáng qua một âm bản của các vùng cần được khắc. Sau đó người ta dùng  những kỹ thuật rửa ảnh để bóc đi những vùng này của lớp mặt nạ. Quá trình   này sẽ để lại lớp mặt nạ trên nhưng bề mặt của chi tiết cần được bảo vệ và  những vùng còn lại không được bảo vệ thì sẽ  bị  khắc. Các kỹ  thuật tạo lớp   phủ  kháng quang thường đươc sử  dụng để  sản xuất những chi tiết nhỏ  với   số lượng lớn và dung sai khắt khe, có thể nhỏ hơn +/­0,0125mm. + Phương pháp kháng khung lưới: lớp mặt nạ được sơn lên bề mặt của  chi tiết gia công qua một tấm lưới bằng lụa hoặc thép không rỉ. Gắn với tấm  lưới này là một khuôn tô (stencil) nhằm tránh cho các vùng cần khắc khỏi bị  sơn. Vì vậy lớp mặt nạ được sơn lên những vùng của chi tiết không cần gia   công. Phương pháp khác khung lưới thường được dùng cho những ứng dụng  trung gian giữa hai phương pháp tạo lớp bảo vệ trên về mặt độ chính xác kích  thước chi tiết và sản lượng. Dung sai đạt đơợc của phương pháp này vào   khoảng +/­0,075mm. Mặt nạ cần phải có các thuộc tính sau: ­ Đủ bền trong khi thực hiện quá trình khắc ­ Dính kết tốt với bề mặt phôi  4
  5. Các PPGC phi truyền  ­ Dễ dàng khắc ­ Trơ đối với chất ăn mòn ­ Có thể chịu được nhiệt sinh ra trong quá trình khắc ­ Dễ dàng loại bỏ sau khi khắc, giá thành chấp nhận được. b. Chất ăn mòn Các chất ăn mòn thường được sử  dụng là: axít hoặc dung dịch kiềm  được bảo quản trong phạm vi điều khiển được về  khoảng thành phần hóa  học và nhiệt độ. Chúng cần đáp ứng được các yêu cầu chính như sau: ­ Chất lượng bề mặt chi tiết được gia công tốt ­ Tốc độ lấy kim loại là đồng đều ­ Kiểm soát được sự ăn mòn có chọn lọc giữa các phân tử ­ Kiểm soát được sự hấp thụ hydro trong trường hợp gia công hợp kim titan ­ An toàn cho người vận hành ­ Giá thành hợp lý và độ tin cậy của vật liệu được sử dụng trong cấu trúc ­ Bảo đảm chất lượng không khí và tránh được tiếng ồn trong các vấn đề về  bảo vệ môi trường ­ Có khả năng tái tạo chất ăn mòn và xử lý chất thải của nó. Bảng 1.1 chỉ ra sự khác nhau giữa các loại mặt nạ và chất ăn mòn cho  nhiều loại vật liệu khác nhau tương  ứng với các dải vận tốc khắc và hệ  số  khắc.  Bảng 1.1. Mặt nạ và chất ăn mòn của các vật liệu phôi khác nhau  5
  6. Các PPGC phi truyền  c. Mẫu cắt Các mẫu cắt được dùng để xác định các vùng hở ra cho các tác động ăn  mòn hóa học. Phương pháp khắc phổ  thông nhất là khắc mặt nạ  bằng lưỡi  dao sắc, sau đó cẩn thận bóc đi khỏi vùng bề  mặt lựa chọn. Các mẫu hình   trên khuôn mẫu bằng kim loại hoặc sợi thủy tinh định hướng cho quá trình  khắc mặt nạ. Hiện nay người ta còn sử dụng phương pháp khắc mặt nạ bằng  điều khiển laser điều khiển số. d. Trang bị kèm theo Trang bị kèm theo gồm có thùng chứa, móc treo, cần treo, giá đỡ, các gá  kẹp. Các trang bị  này dùng để  đưa phôi vào và lấy chi tiết ra khỏi dung dịch   ăn mòn, và làm sạch. 1.3. Các thông số của quá trình và tốc độ lấy vật liệu Các thông số  quá trình CHM gồm có: kiểu chất ăn mòn, tính cô cạn,  thuộc tính, tính pha trộn, nhiệt độ vận hành, tính lan truyền. Quá trình cũng bị  ảnh hưởng của vật liệu làm mặt nạ  và quá trình tạo mặt nạ. Các thông số  này sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chi tiết gia công về các mặt sau: ­ Hệ số khắc (d/T). ­ Tốc độ khắc và gia công. ­ Độ chính xác. ­ Chất lượng bề mặt.  6
  7. Các PPGC phi truyền  Để  gia công chất lượng cao và giá thành thấp bằng CHM cần xem xét  đến trạng thái xử  lý nhiệt phôi, cỡ  hạt và loại vật liệu phôi, kích thước và  trạng thái bề  mặt gia công trước khi thực hiện CHM, hướng cán và các mối  ghép nối,.. Tốc độ  lấy vật liệu phụ  thuộc vào hóa chất, tính đồng nhất về  luyện   kim của phôi, tính đồng nhất về nhiệt độ dung dịch. Các phôi đúc có độ nhám  bề mặt sau gia công cao và tốc độ lấy vật liệu thấp. Các tấm kim loại cán có  tốc độ lấy vật liệu cao và chất lượng bề mặt gia công tốt nhất. Tốc độ CHM  cao đối với vật liệu cứng và thấp đối với vật liệu mềm. Thông thường tốc   độ khắc cao đi kèm với độ nhám bề mặt thấp. 1.4. Độ chính xác và độ bóng bề mặt Trong quá trình CHM các kim loại bị  hòa tan bởi sự  tác động của sự  phân hủy hóa chất. Giai đoạn gia công này diễn ra cả  ở các bề mặt hạt nhân  cũng như tại các lớp vỏ. Kích thước hạt mịn và đồng nhất trong cấu trúc của  kim loại luyện kim, do đó, cho ra chất lượng bề mặt tốt và đồng đều. Bề mặt  gia công bằng CHM không thay đổi nhiều về  đặc tính. Dựa vào kích thước   hạt, sự định hướng, quá trình xử lý nhiệt và ứng suất được sinh ra, mọi chất  liệu có bề mặt hoàn công cơ bản là kết quả từ CHM trong một thời gian nhất   định. Khi những khiếm khuyết trên bề  mặt không được loại bỏ  bằng CHM,   bất kỳ  bề  mặt nào không đồng đều, có gợn sóng, vết lõm, hoặc vết trầy   xước sẽ được chỉnh sửa và gia công lại trong công đoạn gia công bề mặt.  Tỷ  lệ  gia công  ảnh hưởng đến độ  nhám bề  mặt và sau đó là dung sai   trong sản xuất. Nói chung, ăn mòn chậm sẽ tạo ra một bề mặt tương tự như  bản gốc. Sự  định hướng cho bề  mặt được ăn mòn ban đầu cũng quan trọng   đối với bề mặt CHM. Chiều sâu của quá trình cắt có dung sai tăng lên khi gia   công độ sâu lớn hơn với tốc độ gia công cao. Hợp kim nhôm và magiê có thể  được kiểm soát chặt chẽ hơn thép, niken hoặc các hợp kim titan.Tỷ lệ khắc là   7
  8. Các PPGC phi truyền  0,25 mm/mm với dung sai ± 10% của chiều rộng cắt có thể  đạt được tùy  thuộc vào vật liệu phôi và chiều sâu cắt. Độ nhám bề mặt cũng chịu ảnh hưởng bởi các phôi ban đầu bị gồ ghề.  Đối với chiều sâu gia công thấp, 
  9. Các PPGC phi truyền  ­ Lấy đi vật liệu đồng thời từ tất cả các bề mặt gia công, cải thiện năng suất  gia công. ­ Không tạo ba via. ­ Không sinh ra  ứng suất trong phôi, làm giảm thiểu biến dạng chi tiết và có  thể gia công các bề mặt tinh xảo. ­ Có thể tạo ra độ côn liên tục trên các tiết diện định hình. ­ Thay đổi thiết kế có thể thực hiện nhanh chóng. ­ Người vận hành không đòi hỏi kỹ năng cao. * Nhược điểm: ­ Chỉ cắt sâu được khoảng 12,27 mm đối với các kim loại dạng tấm; 3,83 mm   đối với kim loại đùn và 6,39 mm đối với kim loại rèn. ­ Sử dụng và chất thải hóa chất gặp nhiều phiền toái. ­ Việc tạo, khắc và lấy đi mặt nạ  khó khăn, mất nhiều thời gian, lặp đi lặp   lại nhàm chán. ­ Khuyết tật bề mặt bị tái tạo lại trên chi tiết gia công. * Ứng dụng Hầu hết các kim loại phổ biến như nhôm, đồng, kẽm, thép chì và niken  có thể gia công bằng CHM. Nhiều kim loại quý hiếm như  titan, moolyp đen,  zirconium cũng như  các vật liệu phi kim như  kính, gốm, một số  loại nhựa   cũng có thể  gia công bằng phương pháp này. Các  ứng dụng của CHM rất  rộng, có thể  từ  các chi tiết cánh máy bay bằng nhôm kích thước rất lớn cho  đến các chíp IC rất bé. Chiều sâu cắt thực tế  thường từ 2,54 đến 12,27 mm.  Cắt nông trên các tấm mỏng rộng là  ứng dụng phổ  thông nhất, đặc biệt để  giảm trọng lượng cho các chi tiết hàng không vũ trụ. Nhiều thiết kế  có thể  gia công đồng thời trên một tấm vật liệu. CHM cũng thường dùng để  làm   mỏng các thành, gân, dải của các chi tiết chế tạo bằng phương pháp rèn, đúc   hay dập kim loại tấm.  9
  10. Các PPGC phi truyền   10
  11. Các PPGC phi truyền   Câ u     2   :    Hãy dịch từ  mục 8.2.2 (trang 232) đến hết mục 8.2.5   (trang 235) tài liệu Advanced Machining Processes. Trả lời: 8.2.2 Holographic interference solidification (Sự hóa rắn tổng thể) Holographic interference solidification (HIS) được dựa trên sự  polyme  quang hóa. Ý tưởng là tạo dựng hình ảnh tổng thể (ảnh ba chiều) của một mô  hình trong một bình chứa các đơn phân chất lỏng cảm quang có thể  hóa rắn   tất cả  các bề  mặt theo ba chiều cùng chiều một lúc, chứ  không phải thực   hiện lên từng điểm một. Quá trình này giúp tiết kiệm thời gian tạo mẫu. Ứng   dụng gián tiếp vào việc sản xuất các mô hình sáp bị  mất các điện cực đồng  của gia công phóng điện. 8.2.3 Beam interference solidification (Sự hóa rắn nhờ chùm tia giao thoa) Beam interference solidification (BIS) là quá trình tạo mẫu nhanh gốc   polyme linh hoạt nhất. Trong sự hóa rắn nhờ chùm tia giao thoa (hình 8.2) chi  tiết chế tạo xuất hiện điểm hóa rắn của chất lỏng tại nơi giao nhau giữa hai   tia laser có tần số  khác nhau. Tất cả  các phần chất lỏng bị  tác động bởi tia   laser 1 sẽ  bị  kích thích để  tiến hành polyme hóa khi gặp sự  tác động của tia   laser 2. Việc tạo hình chi tiết theo trục z thì không cần thực hiện cho các lớp  nữa. Việc khởi tạo chùm tia laser chuyển động theo các tọa độ  x, y, z bất kỳ  giúp cho nó có thể  vạch đường (sao chép hình) của chi tiết theo cả ba chiều   chứ  không chỉ  là theo hai chiều trong thời gian tạo mẫu nhỏ  (mtiac.alion­  11
  12. Các PPGC phi truyền  science.com). Quá trình này có ứng dụng hạn chế trong công nghiệp vì nó gặp  phải những vấn đề dưới đây: 1. Hấp thụ ánh sáng (giảm cường độ theo độ sâu) 2. Hiệu ứng sắc thái của các chi tiết đã được hóa rắn. 3. Vấn đề  về  các chùm tia giao thoa do sự  nhiễu xạ  ánh sáng gây ra bởi sự  hóa rắn hay thay đổi nhiệt độ cục bộ. 8.2.4. Solid ground curing  Hình 8.3. Các bước bảo dưỡng dụng cụ cắt bị hóa cứng 1. Chuẩn bị khuôn 5. Đặt sáp vào 2. Đặt nhựa dẻo polyme vào 6. Làm nguội sáp 3. Chiếu ánh sáng UV vào 7. Phay (gia công) 4. Vấu nâng khí động học 8. Mẫu thử Giản đồ  miêu tả  solid ground curing (SGC) được thể  hiện trong hình   8.3. Theo đó, quá trình này gồm có hai chu kỳ  chính, chu kỳ  hình thành khuôn  quang hóa và chu kỳ  chế  tạo một lớp. Mất khoảng 2 phút để  hoàn thành tất  cả  các công đoạn cho việc tạo thành một lớp. SGC được thao tác theo các   bước dưới đây (claymore.engineer.gvsu.edu): 1. Các file được cắt thành các lát mỏng. 2. Mỗi lớp polyme cảm quang được phun đầu tiên lên trên bàn máy. 3. Một khuôn quang hóa được chuẩn bị  (cho mỗi lát) bằng việc sử  dụng  quang điện (quang tĩnh điện).  12
  13. Các PPGC phi truyền  4. Bản khuôn được đặt trên cùng của bàn máy còn vật thể được đặt phía dưới   kết cấu.  5. Ánh sáng tử ngoại được chiếu lên trên lát cắt, cho đến khi biến cứng hoàn  toàn. 6. Phần polyme còn lại được làm sạch để sử dụng lại hoặc thay thế cho sáp. 7. Sáp đợc tôi cứng bằng cách sử dụng các tấm làm mát sáp. 8. Đầu dao phay được sử dụng để gia công quang polyme đảm bảo độ  chính  xác và độ dày đồng đều trong khi chuẩn bị cho lát kế tiếp. 9. Bản khuôn được gỡ ra và tái sử dụng cho các lớp sau. 10. Quá trình trên được lặp đi lặp lại cho các lát tiếp theo cho đến khi chi tiết   hoàn thiện hoàn toàn. Quá trình vận hành lần thứ hai được khuyến cáo là nên loại bỏ  sáp đi,  nó có thể đã bị nóng chảy hoàn toàn hoặc là bị hòa tan trước khi chi tiết được  hoàn thành. Khuôn sáp giúp cho không cần thiết phải phát sinh thêm các kết   cấu hỗ trợ như giá treo hoặc bệ đỡ nữa (home.att.net/~castleisland/sgc). Ưu điểm của SGC: ­ Chế tạo được các chi tiết lớn và phức tạp. ­ Không cần thêm thiết bị hỗ trợ. ­ Giảm ứng suất dư và cong vênh.  ­ Có thể sản xuất nhiều chi tiết cùng một lúc do vùng làm việc rộng. ­ Độ chính xác cao. ­ Độ phức tạp và thể tích của chi tiết không ảnh hưởng tới tốc độ làm việc. ­ Đối trọng có thể được thêm vào bất cứ lúc nào để thay đổi trọng tâm. ­ Layers can be milled off if they are found to be in error. Nhược điểm của SGC ­ Giá của thiếết bị cao. ­ Máy móc cồng kềnh.  13
  14. Các PPGC phi truyền  ­ Quá trình này khá phức tạp, đòi hỏi bảo dưỡng khó khăn và giám sát lành  nghề. ­ Khoảng vật liệu hạn chế. ­ Sáp phải được bỏ đi sau khi sản xuất trong lò cỡ lớn. ­ Quá trình sản xuất gây tiếng ồn. ­ Nếu chiếu ánh sáng UV quá lâu vào polyme thì có thể  làm tăng độ  quánh  (nhớt) và làm cho nó không sử dụng được nữa, làm tăng lượng polyme đắt đỏ  cần sử dụng. ­ Các loại nhựa dẻo đòi hỏi phải chiếu sáng tròn môi trường kín, vật liệu gia  công độc hại.  8.2.5.   Liquid   thermal   polymerization   LTP   (Polyme   quang   hóa   bằng   chất   lỏng gia nhiệt) Hình 8.4. Liquid thermal polymerization (Polyme quang hóa bằng chất lỏng gia nhiệt) Liquid thermal polymerization (LTP) sử dụng chất dẻo nhiệt rắn thay vì  polyme   quang   hóa,   chấất   thường   được   sử   dụng   trong   công   nghệ   SLA  (stereolithography). Sự hóa cứng xảy ra do sự tản nhiệt chứ không phải vì sự  tác động của ánh sáng laser. Sự tản nhiệt có thể  làm cho hệ  thống khó kiểm   14
  15. Các PPGC phi truyền  soát được sự chính xác, sự co vì nhiệt và  sự cong vênh của chi tiết. Hệ thống  này sử  dụng hai đầu tia phun vật liệu nhựa dẻo và vật liệu hỗ  trợ  tương tự  như  sáp. Chất lỏng được dẫn vào máy một cách tác biệt bởi các đầu phun,   chúng được phun ra dưới dạng các hạt vật liệu nhỏ di chuyển theo các tọa độ  x – y để hình thành các lát của chi tiết như trong hình 8.4. Vật liệu cứng lại   do nhiệt độ giảm nhanh giống như chúng bị lắng (kết tủa). Sau khi một lớp vật thể trọn vẹn được hình thành bằng việc phun và  thì nó sẽ  được phay mặt đầu để  có độ  dày đồng đều. Sau khi cắt bằng phay  mặt đầu, các bộ  phận được làm sạch và tập hợp lại. Vật liệu sáp hỗ  trợ  bị  nóng chảy hoặc hòa tan hoàn toàn. Đặc điểm nổi bật nhất của LTP là khả  năng chế tạo chi tiết có độ chính xác và độ mịn bề mặt rất cao tương đương   khi sản xuất trên máy gia công CNC. Tuy nhiên, hệ thống làm việc rất chậm   cho những chi tiết lớn. Trong khi kích thước của máy và vật liệu thân thiện,   phù hợp để  trong phòng, Việc sử  dụng phay mặt đầu tạo ra tiếng  ồn có thể  gây khó chịu cho môi trường xung quanh. Vật liệu đợc lựa chọn cũng rất hạn  chế (home.att.net/~castleisland/ink).  15
  16. Các PPGC phi truyền  Câu 3: Hãy mô hình hóa 3D dưới dạng solid chi tiết trong bản vẽ   số  3, xuất ra dưới định dạng STL và trình bày các phương án  ứng   dụng các phương pháp gia công phi truyền thống (có thể  kết hợp   với gia công truyền thống) để chế tạo chi tiết này với tính chất sản   xuất đơn chiếc, thử nghiệm; nêu ưu, nhược điểm của từng phương   án). Trả lời:  Mô hình hóa 3D chi tiết: Các phương án gia công: a) Gia công bằng phương pháp in 3D ­ Ưu điểm:  16
  17. Các PPGC phi truyền  + Thuận tiện trong gia công và nhanh chóng sản xuất được sản mẫu với  chính xác cao + Giảm khối lượng gia công + Không gây tiếng ồn khí làm việc + Tiết kiệm được nguyên vật liệu ­ Nhược điểm: + Giá thành tạo mẫu cao b) Gia công bằng phương pháp dập ­ Ưu điểm:  + Gia công nhanh, độ chính xác cao, độ bóng, độ cứng đảm bảo ­ Nhược điểm + Giá thành làm khuôn cao đẫn tới giá thành sản phẩm cao + Tiếng ồn lớn c) Cắt phôi bằng laser ­ Ưu điểm:  + Cắt nhanh + Độ chính xác cao + Mạch cắt nhỏ (tiết kiệm vật liệu) + Không gây tiếng ồn ­ Nhược điểm + Giá thành cao, khí thải ra môi trường d) Cắt phôi bằng EDM ­ Ưu điểm:  + Cắt nhanh + Độ chính xác cao + Mạch cắt nhỏ (tiết kiệm vật liệu) + Không gây tiếng ồn ­ Nhược điểm  17
  18. Các PPGC phi truyền  + Giá thành cao, khí thải ra môi trường e) Gia công bằng phương pháp gò tự do + ăn mòn kim loại (làm hình logo  sản phẩm) ­ Ưu điểm + Giá thành sản phẩm mẫu rẻ + Dễ chế tạo ­ Nhược điểm + Độ chính xác của sản phẩm không cao (phụ thuộc vao tay nghề người thợ) + Quá trình in mòn kim loại gây  ảnh hưởng tới môi trường và người công  nhân f) Gia công bằng phương pháp gò tự do + khắc laser CNC (làm hình logo  sản phẩm) ­ Ưu điểm + Giá thành sản phẩm mẫu rẻ + Dễ chế tạo ­ Nhược điểm + Độ chính xác của sản phẩm không cao (phụ thuộc vao tay nghề người thợ) + Quá trình khắc laser giá thành cao hơn ăn mòn kim loại  18
ADSENSE

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

 

Đồng bộ tài khoản
2=>2