Bài giảng Các phương pháp gia công tinh: Chương 10 - Đánh bóng

Chia sẻ: _ _ | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:39

Thêm vào BST

Báo xấu

8
lượt xem 2
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Bài giảng "Các phương pháp gia công tinh: Chương 10 - Đánh bóng" được biên soạn với các nội dung chính sau: Bản chất và công dụng của đánh bóng; Yêu cầu với quá trình đánh bóng; Các phương pháp đánh bóng cơ khí; Đánh bóng bằng đá mài đàn hồi;... Mời các bạn cùng tham khảo bài giảng.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Bài giảng Các phương pháp gia công tinh: Chương 10 - Đánh bóng

CHƯƠNG 10: ĐÁNH BÓNG Polishing 323
Polishing • Polishing and buffing are finishing processes for smoothing a workpiece's surface using an abrasive and a work wheel or a leather strop. Technically polishing refers to processes that use an abrasive that is glued to the work wheel, while buffing uses a loose abrasive applied to the work wheel. • Polishing is a more aggressive process while buffing is less harsh, which leads to a smoother, brighter finish.A common misconception is that a polished surface has a mirror bright finish, however most mirror bright finishes are actually buffed.
Process • The condition of the material at hand determines what type of abrasive will be applied. The first stage, if the material is unfinished, starts with a rough abrasive (perhaps 60 or 80 grit) and each subsequent stage uses a finer abrasive, such as 120, 180, 220/240, 320, 400 and higher grit abrasives, until the desired finish is achieved. The rough (i.e. large grit) passes remove imperfections within the metal surface like pits, nicks, lines and scratches.
Applications • Polishing may be used to enhance and restore the looks of certain metal parts or object on cars and other vehicles, handrails, cookware, kitchenware, and architectural metal. In other applications such as pharmaceutical, dairy, and specialty plumbing, pipes are buffed to help prevent corrosion and to eliminate locations where bacteria or mold may reside. Buffing is also used to manufacture light reflectors.
Common plastic polishing methods • Flame polishing uses a hot flame to flow a plastic surface. Operator skill is critical with this method. When done properly, flame plastic polishing produces the clearest finish, especially when polishing acrylic. Flat external surfaces are the most applicable configuration for this method.
Common plastic polishing methods • Vapor polishing utilizes a chemical vapor which attacks the surface of the plastic, causing it to flow. Acrylic unfortunately does not respond to this polishing process as well as polycarbonate, polysulfone, and ultem. This process requires specialized equipment and handling to achieve the desired results. With precise machining by a skilled plastic machinist, an optical quality component can be achieved. Conversely, if the machining has been done improperly, vapor polishing can actually make the situation worse and the feature takes on an opaque white look. In extreme cases, plastic parts may immediately stress crack and are rendered unusable in the vapor plastic polishing process. This method can be used in polishing both internal and external features, including threads and drill holes.
Common plastic polishing methods • Mechanical plastic polishing is the most common, easiest to do, and useful on any plastic. This method tends to leave very fine scratches on the surface and will usually look nice but is not acceptable for optical work. Buffing will degrade the surfaces of the two other methods above. • Direct machining is the most successful but technically difficult method to produce clear acrylic components. With this polishing approach, tooling and machine parameters are fine tuned to produce a polished acrylic part directly off the machine. Direct machining produces some of the clearest and most consistent acrylic components.
Common plastic polishing methods • Buffing typically uses a cotton wheel with a cutting compound. Similar to flame polishing, it works well on large exterior surfaces. It has limited use in interior work and generally cannot produce a really consistent finish. Buffing is appropriate where focus is on aesthetics. When viewed at magnification, the buffing wheel actually produces fine multidirectional scratches, limiting its ability to produce true clarity.
10.1. Bản chất và công dụng  Phương pháp gia công tinh nhằm nâng cao độ nhẵn bóng bề mặt bằng cách dùng bánh đánh bóng kết hợp với bột mài chà xát lên bề mặt gia công với tốc độ cao.  Đánh bóng gồm 2 quá trình: – Cắt gọt tế vi bằng hạt mài tự do nhờ tốc độ lớn – Hiện tượng lăn ép trượt dẻo  Bánh đánh bóng gồm các loại sau: – Bánh đánh bóng bằng gỗ có độ bền nhỏ dễ bị cong vênh thường dùng đánh bóng sơ bộ. – Bánh đánh bóng bằng vải thô dùng hạt mài có kích thước lớn để gia công thô các chi tiết lớn. 332
10.1. Bản chất và công dụng  Dùng gia công mặt trụ ngoài, trụ trong, côn, phẳng, cầu, định hình. Ngoài mục đích làm bóng bề mặt còn nâng cao độ chính xác cho chi tiết, lượng kim loại bóc tách được 0.01-0.03 mm, độ bóng 11-14. Gia công được tất cả vật liệu khác nhau (từ Al -> thép nhiệt luyện) 333
10.1. Bản chất và công dụng  Quá trình đánh bóng trải qua 3 cơ chế + Cơ khí: Bóc tách độ nhấp nhô tế vi + Vật lý: t0, tính dẫn điện của vật liệu gia công + Hóa học: bóc tách lớp oxit  Vậy quá trình đánh bóng kim loại là quá trình tác động tổ hợp của: Cơ khí. Vật lý, Điện và Hóa học. Các hiện tượng này tác động qua lại và thay đổi tùy thuộc vào vật liệu gia công vật liệu dụng cụ, chế độ cắt và môi trường xung quanh 334
10.2. Yêu cầu với quá trình đánh bóng  Bề mặt đánh bóng không cho phép để lại khuyết tật. Các vết xước có độ sâu lớn cần được khử trước khi đánh bóng  Thường được bắt đầu từ vùng có nhiều khuyết tật nhất  Độ nhám đạt được phải qua một số bước và sử dụng hạt mài có kích thước giảm dần 335
10.3. Các phương pháp đánh bóng cơ khí  Thực hiện bằng đá mài mềm, đá mài, dung dịch tia hạt mài, trong tang quay, cơ cấu rung. Chi tiết và dụng cụ có chuyển động tương đối với nhau  Thông thường dùng đá mài mềm vì đơn giản có tính vạn năng cao nhưng năng suất thấp  Đánh bóng trong tang quay và cơ cấu rung cho năng suất cao nhất -> được sử dụng rộng rãi trong điều kiện sản xuất hàng loạt và hàng khối  Chọn phương pháp đánh bóng phụ thuộc kết cấu chi tiết, số lượng chi tiết gia công, tính chất cơ lý vật liệu chi tiết gia công  Thép không rỉ có tính dẫn nhiệt kém, độ cứng cao -> phương pháp nào cũng gặp khó khăn khi đánh bóng. Vật liệu kim loại màu dễ dàng đánh bóng 336
337
10.4. Đánh bóng bằng đá mài đàn hồi 10.4.1. Phạm vi ứng dụng  Thực hiện trên máy đánh bóng đơn giản hay đồ gá chuyên dùng với phương pháp chạy dao bằng tay. Phương pháp chạy dao cơ khí thực hiện trên máy chuyên dùng, máy tổ hợp hay bán tự động  Thường thực hiện đánh bóng chi tiết trước khi mạ, chi tiết phản xạ, chi tiết trong ô tô, xe máy..  Đánh bóng bằng đá mài mềm có lớp hạt mài đánh bóng -> đạt độ bóng thấp -> sử dụng khi không cần kiểm tra kích thước và sai số hình dáng 338
10.4.1. Phạm vi ứng dụng  Đáng bóng sử dụng bột đánh bóng -> độ bóng cao, giữ được độ chính xác của chi tiết do nguyên công sát trước để lại  Do tính vạn năng và đơn giản -> sử dụng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt vừa và loạt nhỏ, trong sản xuất hàng khối thì dùng phương pháp cơ khí hóa và tự động hóa 339
10.4.2.Bánh đánh bóng  Làm từ vật liệu phíp, phớt, vải, cao su … là dụng cụ mềm, đàn hồi trên bề mặt có phủ lớp hạt mài hay lớp bột đánh bóng 340
341
10.4.3. Bột đánh bóng  Là hỗn hợp gồm hạt mài, chất kết dính, mỡ và một số chất khác như oxit sắt, oxit crom hay Al2O3.  Bột đánh bóng cần đảm bảo:  Gia công đạt độ bóng tương đối so với mặt gương  Phải có độ dai, độ bền cần thiết và thành phần phải đồng nhất  Có khả năng bám chặt trên bề mặt của bánh đánh bóng  Không bị vỡ, làm bẩn hay xước bề mặt gia công 342