CÁC KỸ THUẬT PHAY CƠ BẢN

Chia sẻ: Ngoc Cuong | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:5

Thêm vào BST

Báo xấu

1.271
lượt xem 381
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Tài liệu tham khảo các kỹ thuật phay cơ bản

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: CÁC KỸ THUẬT PHAY CƠ BẢN

CÁC KỸ THUẬT PHAY CƠ BẢN 5.1 Chuẩn bị chung: - Làm vệ sinh phôi, bàn máy, đầu kẹp dao, trục gá dao hay dao cắt trước khi thực hiện công việc. - Không lựa chọn dao cắt lớn hơn mức cần thiết. - Kiểm tra máy có hoạt động bình thường không, kiểm tra dầu bôi trơn. - Kiểm tra chiều quay của máy có phù hợp với dao hay không. - Sử dụng chiều phay nghịch. - Không thay đổi tốc độ trục chính và lượng chạy dao khi đang gia công. - Sử dụng đồ gá phù hợp để chi tiết được kẹp chặt và không bị rung khi gia công. - Sử dụng dung dịch trơn nguội. Tất cả công việc chuẩn bị phải được hoàn thành trước khi trục chính quay. 5.2 Tốc độ của dao phay (tốc độ cắt): πDn V= 1000 Trong đó: - V : Vận tốc cắt (m/phút). - D : Đường kính dao phay (mm). - n : Vận tốc vòng (vòng/phút). Những yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ cắt: - Vật liệu làm dao phay. - Đường kính dao phay. - Vật liệu gia công. - Chiều sâu cắt. - Số lưỡi cắt của dao phay. - Môi trường gia công (có tưới dung dịch hay không, dung dịch có làm lạnh hay không, dung dịch được tưới thông thường hay dạng sương mù …). 5.3 Lượng chạy dao: F P = Fr . Z . n Trong đó: Fp : Lượng tiến dao trên một phút (mm/phút). Fr : Lượng tiến dao cho một lưỡi cắt (mm). Z : Số lưỡi cắt. n : Vận tốc vòng (vòng/phút). Những yếu tố ảnh hưởng đến lượng chạy dao: - Vật liệu làm dao. - Độ đảo của dao. - Góc nghiêng chính của dao phay. - Độ cứng vững của máy phay, trục dao phay, đồ gá. - Độ cứng vững của phôi. - Chế độ gia công. 5.4 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt t là chiều dày của lớp vật liệu phôi bị dao hớt đi trong
một lần cắt. Đơn vị tính là mm. Chiều sâu cắt được lựa chọn theo các yếu tố sau: - Lượng dư gia công trên phôi. - Công suất máy. - Độ cứng vững của phôi. - Độ nhám bề mặt cần đạt được. Thông thường phay qua 2 lần là hợp lý ( một lần phay thô và một lần phay tinh). Nếu độ nhám đòi hỏi thấp thì phải phay qua một lần nữa (phay bán tinh). 5.5 Chiều phay: Có hai chiều phay : chiều phay thuận và chiều phay nghịch. Chiều phay thuận : là chiều phay mà chiều quay của dao cùng với chiều tịnh tiến của phôi. Trong chiều phay thuận thì phoi hình thành từ dày tới mỏng dẫn. Do đó, chiều phay thuận làm cho lực cắt tăng đột ngột làm cho máy chịu tải theo kiểu va đập, rung động nhiều. Đối với máy phay có độ rơ lớn, lực cắt trong chiều phay thuận cùng chiều với chiều di chuyển của bàn máy làm cho bàn máy bị giật có thể gây gãy dao phay. Tuy nhiên, Chiều phay thuận có ưu điểm là lưỡi dao không bị trượt trên bề mặt gia công trước khi cắt, cho nên, dao phay lâu mòn. Chiều phay nghịch : là chiều phay mà chiều quay của dao ngược với chiều tịnh tiến của phôi. Hình 5.1 Chiều phay 5.6 Phay mặt phẳng: Thiết bị sử dụng: Máy phay ngang (khi sử dụng dao trụ), máy phay đứng (khi sử dụng dao phay mặt đầu). Dao phay : dao phay trụ hoặc dao phay mặt đầu. Chiều phay : phay nghịch. Các công việc chuẩn bị: - Kiểm tra kích thước phôi để xác định lượng dư gia công. - Chọn mặt chuẩn và gá phôi lên máy. - Căn cứ chiều rộng phay để chọn dao và lắp dao lên trục gá dao (hoặc đầu dao). - Căn cứ lượng dư từng bề mặt để chọn chiều sâu cắt. - Căn cứ độ nhám bề mặt để chọn lượng chạy dao.
- Căn cứ vật liệu dao, vật liệu gia công, chiều sâu cắt, lượng chạy dao để chọn tốc độ cắt. - Mở máy cho trục chính quay. - Điều khiển cho phôi tiếp xúc với dap phay, chỉnh vạch khắc (du xích) về vị trí Zêro. - Di chuyển bàn máy dọc để dao ra ngoài phôi. - Di chuyển bàn máy lên bằng chiều sâu cắt đã chọn và kẹp bàn máy theo chiều đứng. - Điều chỉnh các cử chặn vào vị trí. - Quay tay cho phôi tiến sát vào dao phay và mở chạy dao dọc tự động. - Phay xong một lượt ngừng máy, kiểm tra kích thước. Những chú ý khi phay: - Khi sử dụng vạch khắc (du xích) phải biết rõ mỗi vạch ứng với khoảng chạy dao là bao nhiêu. Ví dụ: mỗi vạch ứng với 0.02 (mm), vậy muốn quay 2.5 (mm) thì quay 2.5/0.02 = 125 (vạch). - Khi điều khiển chạy dao phải chú ý đến độ rơ của cơ cấu vít me – đai ốc, phải luôn luôn quay một chiều để dồn khe hở về một phía. Nếu lỡ quay quá vạch cần thiết thì phải quay trở lại một đoạn (ít nhất là đến khi bàn máy chuyển động ngược lại ) rồi mới tiếp tục quay theo chiều cũ đến vạch đã định. - Sau khi nâng bàn máy thì xiết vít để kẹp bàn máy để chống rung và chính xác. Những sai hỏng khi phay và biện pháp khắc phục: * Kích thước sai: - Quay không đúng vạch khắc (du xích) trên tay quay. - Độ rơ của vít bàn máy làm cho dao bị hút sâu vào phôi. - Đo kiểm không đúng. - So dao sai. * Hình dáng hình học sai (sai góc độ, không song song, không thẳng góc, không đối xứng): - Bàn máy bị dốc hoặc mòn lõm. - Vị trí đầu phay, bàn máy chưa đúng (trên máy phay vạn năng đầu phay và bàn máy có thể quay được). - Đồ gá không chính xác. - Giữa mặt bàn và đế đồ gá có dính phoi. - Dụng cụ đo kiểm kém chính xác. * Độ nhám cao: - Lưỡi dao bị cùn hoặc bị sứt mẻ. - Dao bị đảo. - Chọn chế độ cắt chưa hợp lý. - Hệ thống máy, đồ gá, dao, chi tiết bị rung động. - Góc độ dao không hợp lý. 5.7 Phay mặt phẳng song song, vuông góc: Các phương pháp phay mặt song song, vuông góc: Sau khi phay xong một mặt, phôi được gá đặt lại và rà gá để đạt được độ song song, vuông góc. Phôi được gá trên đồ gá có thể quay được (900 hay 1800).
Những sai hỏng khi phay và biện pháp khắc phục: Mặt bàn máy không thẳng góc với trục máy. Đồ gá không chính xác (mặt làm việc của êtô không vuông góc với bàn máy). Các mặt tiếp xúc chưa sạch. 5.8 Phay mặt phẳng nghiêng: Các phương pháp phay mặt phẳng nghiêng: - Gá phôi trên đồ gá nghiêng (êtô vạn năng, đồ gá có mặt nghiêng). - Xoay đầu dao hay xoay bàn máy. - Dùng dao phay góc, dùng cho các mặt nghiêng nhỏ và có góc độ tiêu chuẩn. - Phối hợp các chuyển động chạy dao. Những sai hỏng khi phay và biện pháp khắc phục: - Các mặt tiếp xúc chưa sạch. - Đồ gá không chính xác. - Xoay đầu dao hoặc bàn máy chưa chính xác. - Góc dao phay chưa đúng. 5.9 Phay mặt bậc và rãnh : Thiết bị sử dụng: máy phay ngang (dùng dao phay đĩa), máy phay đứng (sử dụng dao phay ngón). Các công việc chuẩn bị: - Kiểm tra kích thước phôi để xác định lượng dư gia công. - Chọn mặt chuẩn và gá phôi lên máy. - Căn cứ chiều rộng phay để chọn dao và lắp dao lên trục gá dao (hoặc đầu dao). - Căn cứ độ nhám bề mặt để chọn lượng chạy dao. - Căn cứ vật liệu dao, vật liệu gia công, chiều sâu cắt, lượng chạy dao để chọn tốc độ cắt. - Mở máy cho trục chính quay. - Điều khiển cho phôi tiếp xúc với dap phay theo chiều ngang, di chuyển bàn máy để dao thoát lên trên, di chuyển bàn máy theo chiều ngang đến vị trí cần thiết, chỉnh vạch khắc (du xích) về vị trí Zêro và kẹp bàn máy theo chiều ngang. - Điều khiển cho phôi tiếp xúc với dap phay theo chiều đứng, chỉnh vạch khắc (du xích) về vị trí Zêro. - Di chuyển bàn máy lên bằng chiều sâu cắt đã chọn và kẹp bàn máy theo chiều đứng. - Điều chỉnh các cử chặn vào vị trí. - Mở chạy dao dọc tự động. - Phay xong một lượt ngừng máy, kiểm tra kích thước. Những chú ý khi phay: - Khi sử dụng vạch khắc (du xích) phải biết rõ mỗi vạch ứng với khoảng chạy dao là bao nhiêu. Ví dụ: mỗi vạch ứng với 0.02 (mm), vậy muốn quay 2.5 (mm) thì quay 2.5/0.02 = 125 (vạch). - Khi điều khiển chạy dao phải chú ý đến độ rơ của cơ cấu vít me – đai ốc, phải luôn luôn quay một chiều để dồn khe hở về một phía. Nếu quay theo chiều ngược lại phải cộng thêm đoạn rơ của vít me – đai ốc.
- Lượng chạy dao phải nhỏ hơn khi phay mặt phẳng để thoát phoi tốt. - Khi phay rãnh bị giới hạn hai đầu phải chú ý đến vị trí cần thiết dừng lại theo chiều dọc. - Đễ chiều rộng rãnh chính xác nên phay thô bằng dao có đường kính nhỏ hơn (đối với dao phay ngón) hoặc dao có bề rộng nhỏ hơn (đối với dao phay đĩa), sau đó, phay tinh bằng dao có đường kính đúng (đối với dao phay ngón) hoặc dao có bề rộng đúng (đối với dao phay đĩa). - Kiểm tra kích thước bằng thước cặp, thước đo chiều cao, hay bằng dưỡng. Những sai hỏng và biện pháp khắc phục: - Kích thước không đúng. Nguyên nhân thường là do thao tác xác định vị trí tương quan giữa dao và phôi không chính xác, hay do độ rơ của máy làm cho phôi bị xê dịch trong khi phay, hay do độ rơ của vít me – đai ốc khi đảo chiều di chuyển. - Các kích thước tương quan không đúng. Nguyên nhân thường là do đồ gá không xác định đúng vị trí. - Độ nhám cao. Nguyên nhân do chế độ cắt chưa hợp lý hay lưỡi dao bị mòn hay chưa kẹp bàn máy ở các phương dao không cần thiết.