Đáp án đề thi tốt nghiệp cao đẳng nghề khóa 3 (2009-2012) - Nghề: Cắt gọt kim loại - Môn thi: Lý thuyết chuyên môn nghề - Mã đề thi: DA CGKL-LT03

Chia sẻ: Lê Na | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:7

Thêm vào BST

Báo xấu

38
lượt xem 2
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Đáp án đề thi tốt nghiệp cao đẳng nghề khóa 3 (2009-2012) - Nghề: Cắt gọt kim loại - Môn thi: Lý thuyết chuyên môn nghề - Mã đề thi: DA CGKL-LT03 với lời giải chi tiết và thang điểm rõ ràng cho mỗi câu hỏi, sẽ là tài liệu tham khảo hữu ích cho sinh viên nghề này tham khảo.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Đáp án đề thi tốt nghiệp cao đẳng nghề khóa 3 (2009-2012) - Nghề: Cắt gọt kim loại - Môn thi: Lý thuyết chuyên môn nghề - Mã đề thi: DA CGKL-LT03

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Độc lập Tự do Hạnh phúc ĐÁP ÁN ĐỀ THI TỐT NGHIỆP CAO ĐẲNG NGHỀ KHÓA 3 (2009 2012) NGHỀ CẮT GỌT KIM LOẠI MÔN THI: LÝ THUYẾT CHUYÊN MÔN NGHỀ Mã đề thi: DA CGKL LT 03 Câu Nội dung Điểm I. Phần bắt buộc 1 a. Một lắp ghép có độ hở sau: 1,5 Chi tiết lỗ: 60 0 , 023 0, 005 Chi tiết trục: 60 0 , 028 + Tính kích thước giới hạn chi tiết? + Tính độ hở lớn nhất, độ hở nhỏ nhất(Smax; Smin)? b. Giải thích kí hiệu vật liệu: C50; WCCo10; 75W18V ? a a1. Tính kích thước giới hạn: 1,0 + Kích thước giới hạn của chi tiết lỗ: Dmax = D + ES = 60 + 0,023 = 60, 023 mm Dmin = D + EI = 60 + 0 = 60,0 mm + Kích thước giới hạn của chi tiết trục: dmax = d + es = 60 + (0,005) = 59,995 mm dmin = d + ei = 60 + (0,028) = 59,972 mm a2. Tính độ hở lớn nhất, độ hở nhỏ nhất Trị số độ hở lớn nhất Smax = Dmax – dmin = ES – ei Smax = 60, 023 – 59,972 = 0,051 mm Hoặc Smax = 0,023 – (0,028) = 0, 051 mm Trị số độ hở nhỏ nhất
Smin = Dmin – dmax = EI – es Smin = 60, 0 – 59,995 = 0,005 mm Hoặc Smin = 0 – (0,005) = 0,005 mm b. C50 : là thép cacbon kết cấu chất lượng tốt, hàm lượng các bon có 0,5 trong thép 0, 5%. WCCo10: 10% Côban, Còn lại 89% là Cacbit Wonfram. Loại này chịu được va đập, thường dùng để gia công gang, vật liệu cứng 75W18V: 0,75%Cácbon, 18%Wonfram, 1% Vanadi; đây là thép gió dùng làm dao cắt có tốc độ cắt trung bình, Vc=20 đến 50 m/ph, nhiệt độ cắt chịu được khoảng 650 độC, chịu va đập 2 Trình bày nguyên tắc chọn chuẩn tinh, chuẩn thô cho ví dụ minh 2,0 họa? a Chuẩn thô dùng để gá đặt chi tiết gia công lần thứ nhất trong quá 1,0 trình gia công cơ. Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo 2 yêu cầu: Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công. Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với những bề mặt sắp gia công. Dựa vào những yêu cầu trên người ta đề ra 5 nguyên tắcchọn chuẩn thô: * Nguyên tắc 1: Nếu chi tiết gia công có 1 bề mặt không cần gia công thì nên lấy bề mặt đó làm chuẩn thô; như vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không cần gia công là nhỏ nhất. Ví dụ: Trên hình vẽ lấy mặt A làm chuẩn thô để gia công các bề mặt B, C, D sẽ đảm bảo đồng tâm với A (Hình vẽ) A B C D
* Nguyên tắc 2: Nếu chi tiết có 1 số bề mặt không cần gia công thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các bề gia công làm chuẩn thô. * Nguyên tắc 3: Nếu chi tiết có tất cả các bề mặt đều phải qua gia công thì chọn mặt nào có lượng dư đều và nhỏ nhất làm chuẩn thô. * Nguyên tắc 4: Bề mặt chọn làm chuẩn thô nên tương đối bằng phẳng không có ba via, đậu rót, đậu ngót hoặc gồ ghề quá. * Nguyên tắc 5: Chuẩn thô chỉ được dùng một lần trong cả qúa trình gia công. Ví dụ: Trên hình vẽ nếu lần gá thứ nhất lấy mặt 2 làm chuẩn thô để gia công. mặt 1 và lần gá 2 cũng lấy mặt 2 làm chuẩn gia công mặt 3 thì khó đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt 1 và mặt 3. 2 3 1 b Các nguyên tắc khi chọn chuẩn tinh: 1,0 * Nguyên tắc 1: Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính như vậy sẽ làm cho chi tiết g/c có vị trí tương tự như khi làm việc. * Nguyên tắc 2: Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn = 0. * Nguyên tắc 3: Chọn chuẩn sau khi gia công không vì lực cắt ,lực kẹp mà chi tiết bị biến dạng quá nhiều. Lực kẹp phải gần bề mặt gia công, đồng thời mặt định vị cần có đủ diện tích. Khi mặt chuẩn nhỏ phải tăng kích thước một cách giả tạo(lỗ tâm) hoặc dùng điểm tỳ bổ sung.
* Nguyên tắc 4: chọn chuẩn tinh sao cho đồ gá đơn giản và sử dụng thuận tiện. * Nguyên tắc 5: Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn thứ nhất để tránh sai số tích lũy cho những lần gá sau. Ví dụ: Khi gia công trục bậc nên chọn chuẩn tinh là 2 lỗ tâm để gia công tất cả các bề mặt . Như vậy sai số tích lũy sẽ giảm. 3 Định nghĩa và xác định các góc độ đầu dao tiện lỗ kín, trên các mặt 2,0 phẳng? a. Các góc trên mặt phẳng cơ bản. 1,0 S + Góc : (góc nghiêng chính ) Định nghĩa: Góc là góc hợp bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính và phương chuyển động tiến của dao trên mặt phẳng cơ bản. + Góc lệnh phụ ( 1): Định nghĩa: Là góc nhọn hợp bởi hình chiếu của lưỡi cắt phụ và phương chuyển động tiến của dao trên mặt phẳng cơ bản. + Góc mũi dao ( ): Định nghĩa: Góc là góc hợp bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính và hình chiếu của lưỡi cắt phụ xác định trên mặt phẳng cơ bản. b. Các góc được xác định trên mặt cắt phụ. 0,5 + Góc 1: Trên mặt cắt phụ ta có thể xác định các góc 1; 1; 1; 1 song vì lưỡi cắt phụ không đảm nhận cắt gọt chính nên ở đây ta chỉ cần xét góc 1 vì 1 có ảnh hưởng tới lực cắt và chất lượng bề mặt
gia công của chi tiết. Định nghĩa: Góc 1 là góc hợp bởi mặt sát phụ và mặt phẳng cắt gọt phụ. d. Góc được xác định trên mặt phẳng cắt gọt. + Góc (góc nâng). Định nghĩa: Góc là góc hợp bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính và mặt phẳng cơ bản đi qua mũi dao, có thì = 00; > 00 và
khởi phẩm rồi đếm lại, nếu đúng mới phay. Nếu đó phay rồi mới biết là sai thì không sửa được. 2. Răng to, răng nhỏ hoặc chiều dày các răng đều sai: nguyên nhân là phân độ sai số lỗ; hoặc khi phân độ không chú ý trừ khoảng rơ lỏng của đầu phân độ (quay qua rồi khi quay ngược lại không chú ý). Chiều dày các răng đều sai là do chọn dao sai; hoặc do xác định chiều sâu rãnh không đúng. Nếu phay chưa sâu mà kịp phát hiện thì có thì sửa được. Có trường hợp các răng nói chung đều và đúng cả, chỉ trừ một răng cuối cùng bị sai, đó là do sai số tích lũy khi phân độ dồn lại. Muốn tránh, ta không nên phay xong răng này tiếp sang răng bên cạnh mà nên phay cách quóng, tức là sau khi phay xong một răng, ta phân độ luôn 5, 7 răng để phay. Thí dụ, bánh răng có 30 răng thì thứ tự phay răng số 1 – số 15 – số 7 số 22. Sau đó răng số 3 – số 11 – số 19 – số 26… 3. Răng bị lệch: Nguyên nhân là do không rà dao đúng đường tâm, hoặc bàn máy đang ở vị trí lệch, hoặc ổ phân độ và ụ động không được thẳng so với trục chính. Nếu đó đủ chiều sâu, không sửa được. 4. Dạng của sườn răng không đúng: do chọn dao sai mô đun hoặc sai số hiệu. Nếu đó phay sâu, không sửa được. 5. Độ nhẵn bóng sườn răng kém: Nguyên nhân do dao mòn, lượng chạy dao quá lớn, tốc độ cắt quá thấp, dao phay đảo, do phôi bị rung động, trục của ổ phân độ lỏng. Nếu đó đúng kính thước thì không sửa được. Nếu còn lượng dư thì tìm đúng nguyên nhân, điều chỉnh lại rồi phay láng một lần mỏng. Đáy rãnh kém nhẵn bóng một ít cũng có thể bỏ qua. 6. Răng đầu to, đầu nhỏ (đồng thời chân răng cũng bị dốc): do khi gá lắp không rà cho phải song song với phương chạy dao dọc bàn.
Rà lại và phay thêm phía rãnh còn chưa đủ chiều sâu. Khi phay thanh răng, có thể xảy ra một số trường hợp sai hỏng tương tự như khi phay bánh răng trụ răng thẳng. Ngoài ra, còn có thể sai về bước răng (sai trị số t hoặc bước lớn bước nhỏ), do tính toán hoặc thao tác nhầm lẫn khi chia răng. Nếu phát hiện kịp thời khi lượng dư còn nhiều có thể khắc phục đúng nguyên nhân rồi phay tiếp. Cộng (I) 7 II. Phần tự chọn … Cộng (II) 3 Cộng (I+II) 10