Nghiên cứu ảnh hưởng của quá trình kiềm hóa bột gỗ đến một số tính chất của vật liệu compozit polyvinyl clorua/bột gỗ

Chia sẻ: _ _ | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:8

Thêm vào BST

Báo xấu

12
lượt xem 3
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Trong nghiên cứu này, bột gỗ được xử lý bề mặt bằng dung dịch kiềm nóng để loại bỏ các tạp chất. Sau đó, bột gỗ tiếp tục được biến tính với tetraetyl octosilicat (TEOS) để cải thiện khả năng bám dính với nhựa nền. Các mẫu bột gỗ không xử lý kiềm được biến tính trực tiếp với TEOS.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Nghiên cứu ảnh hưởng của quá trình kiềm hóa bột gỗ đến một số tính chất của vật liệu compozit polyvinyl clorua/bột gỗ

NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA QUÁ TRÌNH KIỀM HÓA BỘT GỖ ĐẾN MỘT SỐ TÍNH CHẤT CỦA VẬT LIỆU COMPOZIT POLYVINYL CLORUA/BỘT GỖ Nguyễn Diệu Linh, Mai Đức Huynh, Trần Hữu Trung, Nguyễn Hữu Đạt, Nguyễn Vũ Giang* Viện Kỹ thuật nhiệt đới, Viện Hàn lâm Khoa học và Công nghệ Việt Nam, số 18 Hoàng Quốc Việt, Hà Nội * Email: nvgiang@itt.vast.vn Tóm tắt Với mục đích nghiên cứu ảnh hưởng của quá trình xử lý bột gỗ trong môi trường kiềm đến tính chất của vật liệu compozit PVC/bột gỗ, các đặc trưng nóng chảy, tính chất cơ lý và tính ngấm ẩm của vật liệu đã được thử nghiệm và so sánh. Mẫu sử dụng bột gỗ có và không có xử lý kiềm đạt giá trị lớn nhất về độ bền kéo đứt lần lượt là 34,86 và 34,64 MPa, độ bền uốn tương ứng là 55,43 và 55,00 MPa sự chênh lệch này là không đáng kể. Tuy nhiên, modun đàn hồi của mẫu xử lý kiềm tăng hơn 15-20% so với mẫu không xử lý ở cùng hàm lượng chất biến tính. Bên cạnh đó, tính ngấm ẩm của compozit chứa bột gỗ sau xử lý giảm từ 2,00 xuống 1,78 % sau 168 giờ thử nghiệm. Do đó, phương pháp kiềm hóa bột gỗ tuy cải thiện một số tính chất của compozit, nhưng không nhiều và có thể bỏ qua ở bước sản xuất quy mô công nghiệp nhằm đảm bào vấn đề môi trường. Từ khóa: Compozit, PVC/BG, kiềm hoá, nhựa nhiệt dẻo 1. GIỚI THIỆU Trong những năm gần đây, vật liệu compozit nhựa nhiệt dẻo bột gỗ (WTPCs) đã và đang thu hút sự quan tâm của các nhà nghiên cứu bởi những đặc tính nổi bật như: Độ bền cơ học cao, nhẹ, có tính thẩm mỹ và đặc biệt, thuận lợi khi gia công [1]. Trong số các loại compozit nhựa gỗ, vật liệu trên nền nhựa polyvinylclorua (PVC) có nhiều tính năng ưu việt hơn các nhựa nhiệt dẻo khác như: Độ cứng, khả năng bền thời tiết, độ kháng hóa chất,... [2]. Chính vì vậy, vật liệu compozit polyvinylclorua/bột gỗ (PVC/BG) có nhiều ứng dụng nhiều để chế tạo các vật liệu như: Ván sàn, ván cửa, thanh profile cho cửa sổ và được sử dụng làm vật liệu trang trí nội, ngoại thất. Tuy nhiên, một điểm cần lưu ý là khả năng tương hợp kém giữa các cấu phần trong vật liệu compozit nhựa gỗ do sự khác nhau về bản chất hóa học giữa bột gỗ với nhựa nền. Các hướng nghiên cứu hiện nay thường tập trung xử lý bề mặt sợi gỗ để tăng tính tương thích và cải thiện độ bám dính với nhựa nền [3]. Một trong những phương pháp phổ biến nhất là xử lý bề mặt sợi gỗ bằng dung dịch kiềm nóng [4]. Kết quả xử lý này làm tăng độ nhám bề mặt sợi giúp tăng độ bám dính cơ học theo kiểu interlocking. Tuy việc xử lý kiềm loại bỏ các chất lignin, sáp bám quanh sợi xenluloza giúp lộ ra các nhóm chức hoạt động của mạch xenluloza trên vi sợi nhưng dịch thải lignin với nồng độ pH 17
cao khó xử lý và gây ra vấn đề ô nhiễm môi trường. Nhiều nghiên cứu đã chỉ ra hiệu quả của việc biến tính trực tiếp bột gỗ với các hợp chất tác nhân kép silan (bỏ qua quá trình xử lý kiềm) nhờ sự hình thành các liên kết hóa học giữa bột gỗ với hợp chất silan mà các tính chất của vật liệu được cải thiện rõ rệt. Yongsheng Zhao và các cộng sự [5] đã sử dụng silan là tác nhân biến tính bột gỗ, kết quả cho thấy compozit PVC/BG biến tính silan ở hàm lượng 1,5% cho độ bền kéo và độ bền va đập tăng 18,5% và 14,8% so mẫu không biến tính. Matuna và Mengeloqlu cũng phát hiện ra việc biến tính bột gỗ sẽ hạn chế khả năng ngấm ẩm của vật liệu compozit PVC/BG [6]. Trong nghiên cứu này, bột gỗ được xử lý bề mặt bằng dung dịch kiềm nóng để loại bỏ các tạp chất. Sau đó, bột gỗ tiếp tục được biến tính với tetraetyl octosilicat (TEOS) để cải thiện khả năng bám dính với nhựa nền. Các mẫu bột gỗ không xử lý kiềm được biến tính trực tiếp với TEOS. Trên cơ sở đó, chúng tôi sẽ đánh giá và so sánh ảnh hưởng của bột gỗ có và không có xử lý kiềm đến tính chất cơ học của vật liệu trên nền polyvinyl clorua (PVC). Mục đích là để đánh giá hiệu quả xử lý kiềm để lựa chọn được phương pháp tốt nhất và cũng ít ảnh hưởng tới môi trường nhất. 2. THỰC NGHIỆM VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 2.1. Hóa chất Tetaethyl octhosilicat (TEOS) độ tinh khiết 98%, của công ty Dejung (Hàn Quốc). Bột gỗ keo tai tượng có kích thước lọt sàng 100 mesh của công ty VNDD (Việt Nam). Polyvinyl clorua (PVC) và các chất phụ gia là sản phẩm của công ty Vina Plastic & Chemical Corp, Việt Nam. Etanol (C2H5OH) 98 % và NaOH hạt rắn nguyên chất là sản phẩm thương mại của Công ty Hóa chất Đức Giang, Việt Nam. 2.2. Chế tạo mẫu 2.2.1. Bột gỗ biến tính TEOS (ký hiệu BT)[7] Bột gỗ (BG) của cây keo tai tượng được sấy khô ở 105°C trong 5 giờ để loại bỏ hơi nước. TEOS với các hàm lượng được lựa chọn là 1, 2, 3, và 5% (so với khối lượng BG) được hòa tan trong hỗn hợp C2H5OH: H2O ở 50°C. Tiến hành khuấy trộn hỗn hợp gồm bột gỗ và dung dịch TEOS, điều chỉnh dung dịch TEOS đến pH = 8 và duy trì hỗn hợp ở nhiệt độ 50°C trong 2 giờ để quá trình này thủy phân và ngưng tụ hoàn toàn. Để loại bỏ TEOS dư hỗn hợp được lọc, rửa bằng etanol. Phần chất rắn là bột gỗ biến tính được sấy khô ở 70°C trong 5 giờ để loại bỏ hết dung môi dư. BG biến tính với các hàm lượng khác nhau 1, 2, 3 % và 5 % TEOS ký hiệu lần lượt là BT1, BT2, BT3 và BT5. 2.2.2. Bột gỗ xử lý kiềm và biến tính TEOS (ký hiệu BKS) Bột gỗ (BG) của cây keo tai tượng được ngâm trong dung dịch NaOH 3% với thời gian 4 giờ ở 70oC có sử dụng khuấy từ [8]. Sau đó BG được tách lọc và làm sạch bằng nước cất đến pH = 7 thu được BG đã xử lý kiềm (BK). Tiếp theo BK tiếp tục được biến 18
tính với TEOS theo các bước tương tự như trên. BK biến tính với 1, 2, 3 và 5 % TEOS với các ký hiệu tương ứng là BKS1, BKS2, BKS3 và BKS5. 2.2.3. Chế tạo vật liệu compozit Nhựa PVC sử dụng hỗn hợp chất ổn định nhiệt bari stearat, kẽm stearat (chiếm 3% khối lượng so với PVC) được trộn đều và ủ trong tủ sấy có đối lưu không khí nóng trong 3 giờ ở 80°C. Kết thúc quá trình ủ thu được hỗn hợp bột PVC khô. Bột gỗ (BG, BT, BK, BKS) và PVC theo tỉ lệ 30:70 được trộn đều nóng chảy trên thiết bị trộn kín hai trục vít Haake (CHLB Đức), tốc độ trộn 75 vòng/phút, nhiệt độ trộn 175°C, thời gian trộn 4 phút. Tiếp theo, các hỗn hợp compozit này được nhanh chóng chuyển sang máy ép định hình trên thiết bị ép nhiệt Toyoseiky (Nhật Bản) ở nhiệt độ 180°C trong 2 phút, áp lực ép 5 MPa để tạo tấm phẳng dày khoảng 1,4 mm và sau đó mẫu được làm nguội xuống nhiệt độ phòng trong không khí, tốc độ làm nguội 5oC/phút. Mẫu sau khi chế tạo được bảo quản ở điều kiện nhiệt độ phòng ít nhất 48 giờ trước khi xác định các tính chất. 2.3. Các phương pháp đo Đặc tính lưu biến nóng chảy được được đo trên thiết bị trộn kín hai trục Haake (CHLB Đức) có sử dụng phần mềm Polylab 6.1. Các tính chất cơ học được xác định bằng máy kéo đứt đa năng Zwick Z2.5 (CHLB Đức) theo tiêu chuẩn DIN 53503, tốc độ kéo 5 mm/phút ở nhiệt độ phòng. Mỗi loại mẫu được đo bốn lần để lấy giá trị trung bình. Độ bền uốn của các mẫu được đo trên máy đo đa năng Instron 100 kN ở nhiệt độ 22oC, độ ẩm tương đối khoảng 40 %, theo tiêu chuẩn ASTM D790. Mỗi mẫu được đo 3 lần và lấy giá trị trung bình với kích thước mẫu là 3,2 x 2,7 x 130 mm. Phương pháp xác định độ hấp thụ nước của vật liệu được thực hiện theo TCVN 7756- 4:2007. Các phép đo được thực hiện bằng cách ngâm mẫu trong nước cất để xác định hàm lượng nước bị hấp thụ vào mẫu. Độ hấp của vật liệu được tính theo công thức: % mkhối lượng ngấm nước = 100 x (msau – mtrước)/mtrước 3. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 3.1. Ảnh hưởng của quá trình xử lý kiềm tới quá trình nóng chảy của vật liệu compozit PVC/BG Hình 1 thể hiện mối quan hệ của mô men xoắn theo thời gian trộn các mẫu compozit với các hàm lượng chất biến tính khác nhau. 19
35 PVC PVCBG 30 PVCBT3 PVCBT5 25 PVCBKT3 PVCBKT5 20 Momen (Nm) 15 10 5 0 -5 0 1 2 3 4 Thoi gian (phut) Hình 1: Giản đồ nóng chảy của vật liệu PVC/BG có và không có xử lý kiềm Giản đồ mô men xoắn của các mẫu compozit thể hiện hai píc nóng chảy của nhựa PVC và các compozit được trình bày trong Bảng 1. Bảng 1: Thời gian, mô men xoắn và năng lượng nóng chảy của compozit Đặc trưng nóng chảy Kí hiệu mẫu (tại 175 oC và 75 vòng/phút) Thời gian (s) Momen xoắn (N.m) Năng lượng (J) PVC 78 20,2 70,9 PVC/BG 160 13,6 111,4 PVC/BT3 170 16,7 131,2 PVC/BT5 168 16,0 132,8 PVC/BKS3 168 14,4 122,9 PVC/BKS5 210 15,0 156,2 Từ Bảng 1 cho thấy, các mẫu compozit bột gỗ biến tính có thời gian nóng chảy và mô men cao hơn so với mẫu PVC và mẫu compozit bột gỗ không biến tính. Điều này là do khi bột gỗ biến tính, các phân tử silan phản ứng với bột gỗ hình thành liên kết hóa học, đồng thời quá trình thủy phân cũng tạo ra các hạt nanosilica (SiO2) bám trên bề mặt bột gỗ tạo thành lớp cách nhiệt, ngăn cản quá trình truyền nhiệt của buồng trộn vào bột gỗ. Do đó, thời gian nóng chảy sẽ lâu hơn. Mặt khác, sự xuất hiện các lớp hạt silica tại bề mặt pha làm tăng ma sát nội và làm tăng mô men xoắn. Các mẫu biến tính với các hàm lượng cao hơn thì thời gian và mô men xoắn nóng chảy tăng. Tuy nhiên, trong trường hợp của PVC/BT5 mô men xoắn thấp hơn so với PVC/BT3, điều này có thể được giải thích bởi silan vẫn còn có mặt trong mẫu. Khi so sánh mẫu compozit bột gỗ biến tính và mẫu compozit bột gỗ xử lý kiềm biến tính, mẫu xử lý kiềm biến tính có thời gian nóng chảy kéo dài hơn nhưng mô men xoắn lại thấp hơn. Điều này phản ánh mức độ phân tán của mẫu đã xử lý kiềm tốt hơn so với mẫu không xử lý. Tuy nhiên khi so sánh ở mẫu biến tính cùng hàm lượng 5% TEOS nếu tính về mặt năng lượng phối trộn, mẫu PVC/BT5 cần 132,8 J thấp hơn so với mẫu 20
PVC/BKT5 là 156,2 J. Như vậy nếu tính đến yếu tố sản xuất công nghiệp thì có thể thấy việc bột gỗ không xử lý kiềm không những đem lại hiệu quả kinh tế hơn mà còn có ý nghĩa rất quan trọng trong gia công và tiết kiệm năng lượng. 3.2. Ảnh hưởng của quá trình xử lý kiềm tới độ bền kéo đứt của vật liệu PVC/BG Độ bền kéo đứt của các mẫu compozit PVC/BG có và không có xử lý kiềm được thể hiện ở Hình 2. Từ kết quả trên cho thấy, tất cả các compozit sử dụng bột gỗ biến tính TEOS có sự cải thiện rõ rề về độ bền kéo đứt khi so sánh với các mẫu không biến tính. Đối với mẫu không xử lý kiềm, ở hàm lượng bột gỗ 30%, độ bền kéo đứt của mẫu PVC/BG đạt giá trị 26,38 MPa. Sau khi biến tính, độ bền kéo đứt của các mẫu tăng mạnh theo hàm lượng TEOS và đạt giá trị cao nhất lên 34,64 MPa đối với mẫu biến tính 5% TEOS. Tuy nhiên, khi hàm lượng biến tính tăng lên cao hơn (10 %kl của TEOS), độ bền kéo đứt cho thấy sự thay đổi không đáng kể. Có thể nhận thấy sau khi biến tính TEOS, sự tương hợp giữa bột gỗ và nhựa PVC được cải thiện, là nguyên nhân làm tăng độ bền kéo của vật liệu. Mặt khác, nếu tăng hàm lượng biến tính lên cao quá 5%, lượng TEOS dư gây ra quá trình kết tụ của bột gỗ, gây giảm cơ tính của vật liệu [6]. Như vậy, đối với mẫu có sử dụng bột gỗ không xử lý kiềm, hàm lượng TEOS 5% được coi là tối ưu. 40 Khong xu ly sut xu ly sut 35 30 25 20 15 10 0 1 2 3 5 10 Hình 2: Độ bền kéo đứt của vật liệu compozit PVC/BG có và không có xử lý kiềm Độ bền kéo đứt của mẫu đã xử lý kiềm có độ bền cao hơn so với mẫu không xử lý tại tất cả các hàm lượng TEOS. Đặc biệt ở hàm lượng 10% TEOS, độ bền kéo đứt vẫn cho thấy xu hướng tăng lên 34,86 MPa so với mẫu PVC/BKS5 (34,72 MPa). Rõ ràng, quá trình xử lý kiềm, đã loại bỏ một phần lignin và làm tăng mật độ nhóm OH trên bề mặt sợi gỗ. Do vậy, ở hàm lượng TEOS lớn vẫn cho thấy hiệu quả về mặt cơ học. 3.3. Ảnh hưởng của quá trình xử lý kiềm tới mô đun đàn hồi của vật liệu PVC/BG Hình 3 mô tả sự phụ thuộc mô đun đàn hồi của vật liệu compozit PVC/BG có và không có xử lý kiềm phụ thuộc theo hàm lượng TEOS. 21
1400 Khong xu ly sut 1200 Xu ly sut 1000 800 600 400 200 0 0 1 2 3 5 10 Hình Error! No text of specified style in document.: Mô đun đàn hồi của vật liệu PVC/BG có và không có xử lý kiềm Từ Hình 3 cho thấy, khi hàm lượng TEOS tăng, giá trị mô đun đàn hồi của vật liệu cũng được cải thiện. Các mẫu sử dụng bột gỗ biến tính có độ cứng tăng từ 30% lên đến 100 % theo hàm lượng chất biến tính. Trong trường hợp của các mẫu có xử lý kiềm, xu hướng tương tự cũng được thể hiện. Giá trị mô đun đàn hồi lớn nhất của mẫu PVC/BKS5 đạt được là 1274 MPa, tăng nhẹ so với mẫu PVC/BT5 (1129 MPa). Khi bột gỗ được xử lý kiềm, liên kết giữa silica và bột gỗ sẽ được cải thiện tốt hơn. Do vậy khi ứng suất truyền từ nền PVC sang bột gỗ, liên kết chặt chẽ của lớp silica tại bề mặt sợi gỗ cản trở sự dịch chuyển của sợi polyme tốt hơn. Vì thế, làm tăng độ cứng của vật liệu compozit mạnh hơn so với các mẫu không xử lý kiềm. 3.4. Ảnh hưởng của quá trình xử lý kiềm tới độ bền uốn của vật liệu PVC/BG Modun uốn của vật liệu compozit PVC/BG được trình bày trong Hình 4. Cũng giống như độ bền kéo đứt và mô đun Young, sự có mặt của bột gỗ biến tính đã cải thiện đáng kể độ bền uốn cho vật liệu PVC/BG. Với mẫu compozit PVC/BG 70/30 biến tính 10% TEOS, modun uốn tăng 35% so với mẫu chứa bột gỗ không biến tính, từ 40,65 MPa đến 55 MPa, trong khi các mẫu PVC/BKS cũng có sự gia tăng đáng kể từ 40,86 lên 55,43 MPa. So sánh độ bền uốn của mẫu có xử lý kiềm và không có xử lý kiềm cho thấy, không có sự khác biệt nhiều về độ bền uốn sau khi xử lý kiềm. Do vậy, nếu xét về mặt tính chất cơ học của vật liệu, việc bỏ qua quá trình xử lý kiềm có thế vẫn đảm bảo được tính chất cơ học cho vật liệu so với mẫu đã xử lý. Việc đánh giá này có ý nghĩa quan trọng khi sản xuất với quy mô công nghiệp, nhằm tránh việc xử lý kiềm đối với bột gỗ, giảm tác động đến môi trường. 22
60 Khong xu ly xut 50 Xu ly xut 40 30 20 10 0 0 1 2 3 4 5 6 7 Hình 2: Độ bền uốn của vật liệu compozit PVC/BG có và không có xử lý kiềm 3.5. Ảnh hưởng của quá trình xử lý kiềm tới tính ngấm ẩm của vật liệu Kết quả thí nghiệm độ hấp thụ nước của vật liệu được trình bày ở Bảng 2. Kết quả cho thấy độ hấp thụ nước của tất cả các mẫu compozit đều tăng theo thời gian ngâm. Bảng 2: Độ ngấm ẩm (%) của compozit phụ thuộc theo thời gian Thời gian BG BT1 BT5 BK BKS1 BKS5 (giờ) 1 0,24 0,09 0,10 0,24 0,09 0,05 3 0,38 0,26 0,15 0,38 0,21 0,09 6 0,59 0,61 0,40 0,72 0,54 0,34 24 1,49 0,91 1,05 1,43 0,74 1,00 48 1,62 1,49 1,10 1,43 1,33 1,02 72 2,11 2,02 1,75 2,43 2,15 1,2 168 2,72 2,45 2,00 2,89 2,42 1,78 Mức độ hấp thụ nước trong 24 h đầu thay đổi trong khoảng 0,05-0,06 %/h ở tất cả các mẫu. Quá trình này là quá trình nước ngấm vào các khe hỡ, vết nứt tế vi trên bề mặt mẫu, xuất hiện trong quá trình gia công mẫu. Ở giai đoạn tiếp theo, nước bắt đầu ngấm vào bột gỗ. Sau 72 giờ ngâm, độ hấp thụ nước của các mẫu compozit PVC/BT tại các hàm lượng TEOS khác nhau bắt đầu cho thấy sự thay đổi. Theo đó, mẫu sử dụng BT5 và BKS5 có độ hấp thụ nước nhỏ do hàm lượng chất biến tính lớn và ngược lại. Đối với bột gỗ đã biến tính, các hạt silica đã được phủ lên bề mặt bột gỗ làm giảm quá trình hấp phụ nước vào bên trong bột gỗ. Đồng thời đã xử lý kiềm sau khi biến tính có mức độ hấp thụ nước thấp hơn các mẫu không xử lý kiềm. Điều này có thể phản ánh có độ tương hợp cao, chặt chẽ về cấu trúc, nên nước khó xâm nhập vào bên trong vật liệu của các mẫu sử dụng BKS. Tại 168 giờ ngâm, PVC/BG và PVC/BT1 là 2,72 và 2,45 % cao hơn 23
rất nhiều so với độ ngấm ẩm của PVC/BT5 là 2,00 % trong khi mẫu PVC/BKS5 có độ hấp thụ nước thấp nhất là 1,78%. 4. KẾT LUẬN Từ những kết quả đã trình bày ở trên cho thấy, quá trình xử lý bề mặt sợi gỗ bằng kiềm nóng trước khi biến tính đã mang lại hiệu quả trong việc cải thiện tính chất cơ học của vật liệu so với mẫu chưa biến tính. Trong đó, độ bền kéo đứt tăng lên 20,95 %, mô đun đàn hồi tăng hơn 100% và độ bền uốn tăng 35,6%. Độ ngấm ẩm của vật liệu đã giảm đáng kể. Đối với các mẫu sử dụng BT cũng đã cho thấy hiệu quả. Các giá trị về độ bền kéo, mô đun đàn hồi và độ bền uốn thấp hơn không đáng kể so với các mẫu đã xử lý kiềm. Ngoài ra, khả năng gia công của vật liệu ở các mẫu PVC/BT tốt hơn nhờ TEOS dư chưa phản ứng. Chúng đóng vai trò làm chất bôi trơn giúp giảm ma sát trộn cho nền nhựa PVC. Các kết quả trên cũng phản ánh khả năng thay thế BKS bằng BT vẫn đảm bảo được tính chất cơ học mà ít tác động tới môi trường hơn. TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. R. C. Pettersen (1987), The chemistry of solid wood, John Wiley & Sons, Inc. 2.Chen-Feng Kuan, Hsu-Chiang Kuan, Chen-Chi M. Ma, Chien-Ming Huang, “Mechanical,thermal and morphological propertiesof water-crosslinked wood flour reinforced linear low-density polyethylene composite”, Composite: Part A, 37 (2006), 1696 - 1707. 3. Gassan J, Bledzki AK. Akali treatment of jute fibers (1999), “Relationship between structure and mechanical properties”, Journal of applied polymer science, 71 , 623-629. 4. M.N. Ichazo, C. Albano, J. Gonzaler, R. Pereca, M.V Candal (2001), “Polypropyelene/wood flour composite: treatments and properties”, Composite Structure, 54 , 207 – 214. 5. Y. Zhang, J. Zhang, J. Shi, H. Toghiani, Y. Xue, C. U. Pittman Jr. (2009), “Flexural properties and micromorphologies of wood ﬂour/carbonnanoﬁber/maleated polypropylene/polypropylene composites”, Composites: Part A, 40, pp. 948–953. 6. L.M. Matuana, “Wood/plastic composites co-extruded with multi-walled carbon nanotube-filled rigid poly(vinyl chloride) cap layer”, Polymer International, 59 (5) (2010), 648-657. 7. Nguyễn Vũ Giang, Trần Hữu Trung, Mai Đức Huynh, Vũ Mạnh Tuấn, Đào quốc Hùng (2013), “Tính chất cơ học và cấu trucscuar vật liệu compozit trên cơ sở nhựa polyetylen tỉ trọng cao khâu mạch và bột gỗ biến tính”, Tạp chí hóa học, T. 51(2AB), 529-533. 8. Nguyễn Vũ Giang, Trần Hữu Trung, Vi Quốc Long, Lê Hải Đăng (2013), “Nghiên cứu cấu trúc bột gỗ xử lý bằng phương pháp kiềm hóa ứng dụng chế tạo vật liệu compozit HDPE/bột gỗ”, Tạp chí Hóa học, T.51 (2AB), 328-333. 24