Đáp án đề thi tốt nghiệp cao đẳng nghề khóa 2 (2008-2011) - Nghề: Cắt gọt kim loại - Môn thi: Lý thuyết chuyên môn nghề - Mã đề thi: DA CGKL–LT46

Chia sẻ: Lê Na | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:6

Thêm vào BST

Báo xấu

25
lượt xem 0
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Sau đây là đáp án chi tiết đề thi tốt nghiệp cao đẳng nghề khóa 3 (2009-2012) - Nghề: Cắt gọt kim loại - Môn thi: Lý thuyết chuyên môn nghề - Mã đề thi: DA CGKL–LT46 với thang điểm chi tiết. Tài liệu hữu ích cho các bạn ôn thi tốt nghiệp cao đẳng nghề cắt gọi kim loại.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Đáp án đề thi tốt nghiệp cao đẳng nghề khóa 2 (2008-2011) - Nghề: Cắt gọt kim loại - Môn thi: Lý thuyết chuyên môn nghề - Mã đề thi: DA CGKL–LT46

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Độc lập Tự do Hạnh phúc ĐÁP ÁN ĐỀ THI TỐT NGHIỆP CAO ĐẲNG NGHỀ KHÓA 2 (2008 2011) NGHỀ CẮT GỌT KIM LOẠI MÔN THI: LÝ THUYẾT CHUYÊN MÔN NGHỀ Mã đề thi: DA CGKL LT 46 Câu Nội dung Điểm I. Phần bắt buộc 1 a Trình bày khái niệm về kích thước thực, kích thước giới hạn? Khi 1,5 gia công xong kích thước của chi tiết như thế nào thì đạt yêu cầu ? b Giải thích kí hiệu vật liệu: C45; 90W9Cr4VMo; TiC15Co6 Đáp án 1,0 a. Kích thước thực là kích thước đo được trực tiếp trên chi tiết bằng những dụng cụ đo và phương pháp đo chính xác nhất mà kỹ thuật đo có thể đạt được. Kích thước thực của chi tiết được ký hiệu: Dth: kích thước thực của chi tiết lỗ. dth: kích thước thực của chi tiết trục. Kích thước giới hạn. Để xác định phạm vi sai số cho phép chế tạo kích thước người ta quy định hai kích thước giới hạn: Dmax, dmax: kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ, trục. Dmin, dmin: kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ, trục. Khi gia công xong chi tiết đạt yêu cầu kích thước khi kích thước thực của chi tiết đó chế tạo nằm trong phạm vi cho phép có thể đạt yêu cầu. Như vậy chi tiết chế tạo đạt yêu cầu khi kích thước thực của nó thoả mãn: Dmin Dth Dmax dmin dth dmax
b. Giải thích ký hiệu . 0,5 C45: là thép cácbon kết cấu chất lượng tốt, hàm lượng các bon có trong thép 0, 45%. 90W9Cr4VMo: 0,8%Cácbon, 9%Wonfram 4%Crom, 2% Vanadi 1% Môlipđen đây là thép gió dùng làm dao cắt có tốc độ cắt tốt, Vc=30 đến 50 m/ph, nhiệt độ cắt chịu được khoảng 750 độC, chịu va đập. TiC15Co6: 15% Cacbit Titan, 6% Côban, Còn lại 79% là Cacbit Wonfram. loại này thường dùng để gia công thép, vật liệu dẻo. 2 Thế nào là quá trình gá đặt chi tiết trước khi gia công? Lấy ví dụ 2,0 minh hoạ quá trình gá đặt chi tiết trên mâm cặp 3 chấu (có hình minh hoạ). Ý nghĩa của việc gá đặt Đáp án Gá đặt chi tiết trước khi gia công bao gồm hai quá trình: định vi chi tiết 1,5 và kẹp chặt chi tiết. Quá trình định vị: là quá trình xác định vị trí chính xác của chi tiết so với dụng cụ cắt trước khi gia công. Quá trình kẹp chặt: là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để chống lại tác dụng của ngoại lực trong quá trình gia công chi tiết, làm cho chi tiết không rời khỏi vị trí đã được định vị. cần chú ý rằng trong quá trình gá đặt, quá trình định vị bao giờ cũng xảy ra trước, sau đó mới bắt đầu quá trình kẹp chặt. Không bao giờ hai quá trình này xảy ra đồng thời. Quá trình gá đặt trên mâm cặp 3 chấu (hinh vẽ) được thực hiện như sau: Người công nhân cầm chi tiết lưa đưa vào 3 chấu của mâm cặp và một đầu chi tiết được chạm vào cữ, sau đó bắt đầu vặn cho 3 chấu tiến dần vào, đến khi cả 3 chấu chạm đồng thời vào mặt trụ của chi tiết thì quá trình định vị kết thúc và bắt đầu quá trình kẹp chặt, tiếp tục vặn cho đến khi 3 chấu không còn khả năng dịch chuyển thi quá trình kẹp chặt kết thúc. Hình vẽ: Gá đặt chi tiết trên mâm cặp ba chấu 1. Chi tiết, 2. Mâm cặp 3 chấu, 3. Cữ
Ý nghĩa của việc gá đặt Gá đặt chi tiết hợp lý hay không là một vấn đề cơ bản của việc thiết kế 0,5 quy trình công nghệ. Chọn được phương pháp gá đặt hợp lý sẽ giảm thời gian phụ, đảm bảo độ cứng vững tố để nâng cao chế độ cắt, giảm thời gian cơ bản 3 Cho chi tiết như hình vẽ : Phân tích chuẩn và định vị khi: 2,0 Gá chi tiết trên hai mũi tâm khi tiện? Trình bày phương pháp gá lắp khác? Đáp án Gá chi tiết trên hai mũi tâm khi tiện Sơ đồ gá trên hạn chế được 5 bậc tự do, không hạn chế được bậc quay quanh ox. Chuẩn thống nhất là hai lỗ tâm tránh được sai số tích lũy, đảm bảo độ đồng tâm của các đường kính trên trục. + Lỗ tâm cố định hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo trục oz, oy + Lỗ tâm tu quay hạn chế 3 bậc tự do quay quanh oz,oy , kết hợp với lỗ tâm cố định hạn chế tịnh tiến theo trục ox. + Quay quanh ox do tốc kẹp tạo thành & truyền mômen xoắn Phương pháp gá lắp khác: Có thể dùng chấu mềm hoặc bạc kẹp cặp trên đường kính Ø 18 hạn chế 2 bậc tự do kết hợp chống tâm + Chấu mềm hoặc bạc kẹp ngắn có bậc chặn mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do: tịnh tiến theo trục oz, oy,ox + Tu quay (Mũi chống tâm) hạn chế 2 bậc tự do: quay quanh oz ,oy. + Bậc tự do quay quanh ox do lực kẹp chấu kẹp tạo thành & truyền mômen xoắn 4 Nêu các dạng sai hỏng thường gặp khi phay bánh răng trụ răng thẳng, 1,5
thanh răng? Phân tích nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa các dạng sai hỏng đó? Đáp án 1. Số răng không đúng: nguyên nhân là chọn vòng và số lỗ của đĩa phân độ không đúng; hoặc thao tác khi phân độ bị nhầm lẫn; hoặc tính và lắp sai các bánh răng phân độ vi sai. Muốn đề Phòng trước khi phay nên kiểm tra lại bằng cách phay thử các vạch mờ trên mặt khởi phẩm rồi đếm lại, nếu đúng mới phay. Nếu phay rồi mới biết đó là sai thì không sửa được. 2. Răng to, răng nhỏ hoặc chiều dày các răng đều sai: nguyên nhân là phân độ sai số lỗ; hoặc khi phân độ chú ý khử độ rơ của đầu phân độ (quay qua rồi khi quay ngược lại không chú ý). Chiều dày các răng đều sai là do chọn dao sai; hoặc do xác định chiều sâu rãnh không đúng. Nếu phay chưa sâu mà kịp phát hiện thì có thì sửa được. Có trường hợp các răng nói chung đều và đúng cả, chỉ trừ một răng cuối cùng bị sai, đó là do sai số tích lũy khi phân độ dồn lại. Muốn tránh, ta không nên phay xong răng này tiếp sang răng bên cạnh mà nên phay cách quãng, tức là sau khi phay xong một răng, ta phân độ luôn 5, 7 răng để phay. Thí dụ, bánh răng có 30 răng thì thứ tự phay răng số 1 – số 15 – số 7 số 22. Sau đó răng số 3 – số 11 – số 19 – số 26… 3. Răng bị lệch: Nguyên nhân là do không rà dao đúng đường tâm, hoặc bàn máy đang ở vị trí lệch, hoặc ổ phân độ và ụ động không được thẳng so với trục chính. Nếu đó đủ chiều sâu, không sửa được. 4. Dạng của sườn răng không đúng: do chọn dao sai mô đun hoặc sai số hiệu. Nếu phay sâu, không sửa được. 5. Độ nhẵn bóng sườn răng kém: Nguyên nhân do dao mòn, lượng chạy dao quá lớn, tốc độ cắt quá thấp, dao phay đảo, do phôi bị rung
động, trục của ổ phân độ lỏng. Nếu đó đúng kính thước thì không sửa được. Nếu còn lượng dư thì tìm đúng nguyên nhân, điều chỉnh lại rồi phay láng một lần mỏng. Đáy rãnh kém nhẵn bóng một ít cũng có thể bỏ qua. 6. Răng đầu to, đầu nhỏ (đồng thời chân răng cũng bị dốc): do khi gá lắp không rà cho phải song song với phương chạy dao dọc bàn. Rà lại và phay thêm phía rãnh còn chưa đủ chiều sâu. 7. Khi phay thanh răng, có thể xảy ra một số trường hợp sai hỏng tương tự như khi phay bánh răng trụ răng thẳng. Ngoài ra, còn có thể sai về bước răng (sai trị số t hoặc bước lớn bước nhỏ), do tính toán hoặc thao tác nhầm lẫn khi chia răng. Nếu phát hiện kịp thời khi lượng dư còn nhiều có thể khắc phục đúng nguyên nhân rồi phay tiếp. Cộng (I) 7,0 II. Phần tự chọn do trường tự biên soạn 1 2 3 Cộng (II) 3,0 Tổng cộng (I+II) 10