Đáp án đề thi tốt nghiệp cao đẳng nghề khóa 3 (2009-2012) - Nghề: Cắt gọt kim loại - Môn thi: Lý thuyết chuyên môn nghề - Mã đề thi: DA CGKL–LT16

Chia sẻ: Lê Na | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:7

Thêm vào BST

Báo xấu

93
lượt xem 1
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Tham khảo Đáp án đề thi tốt nghiệp cao đẳng nghề khóa 3 (2009-2012) - Nghề: Cắt gọt kim loại - Môn thi: Lý thuyết chuyên môn nghề - Mã đề thi: DA CGKL–LT16 sau đây với thang điểm chi tiết sẽ là tài liệu hữu ích cho các bạn ôn thi tốt nghiệp cao đẳng nghề cũng như đang theo học chương trình này.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Đáp án đề thi tốt nghiệp cao đẳng nghề khóa 3 (2009-2012) - Nghề: Cắt gọt kim loại - Môn thi: Lý thuyết chuyên môn nghề - Mã đề thi: DA CGKL–LT16

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc ĐÁP ÁN ĐỀ THI TỐT NGHIỆP CAO ĐẲNG NGHỀ KHOÁ 3 (2009 2012) NGHỀ: CẮT GỌT KIM LOẠI MÔN THI: LÝ THUYẾT CHUYÊN MÔN NGHỀ Mã đề thi: DA CGKL LT 16 1/7
Câu Nội dung Điểm I. Phần bắt buộc 2/7
1 1.1 Các nhóm hợp kim cứng và thành phần chủ yếu của từng 0,5 nhóm. Nhóm 1 cacbít gồm có cacbít vonfram và côban (BK). Nhóm: WC+Co Các loại thường dùng: (BK10) WCCo10, (BK8) WCCo8. Con số đứng sau chữ (K) Co biểu thị thành phần phần trăm của cô ban. (BK8) WCCo8 gồm 8% côban còn lại 92%WC. (BK2) WCCo2, (BK3) WCCo3 dựng làm dao doa gia công gang, kim loại màu và vật liệu không kim loại. (BK8) WCCo8, (BK10) WCCo10 dựng làm dao tiện gang, kim loại màu. Nhóm hợp kim cứng 2 cacbít. Ký hiệu: (TK) TCo nhóm này gồm có 2 loại cacbít là cacbít titan TCVN: WC+ Ti+ Co), cacbít vonfram (WC) và côban. Các loại thường dùng: (T5K10) Ti5Co10, (T14K8) Ti14Co8, (T15K6) Ti15Co6, (T30K4) Ti30Co4, (T60K6) Ti60Co6. Con số đứng sau chữ T biểu thị thành phần phần trăm của TiC, con số đứng sau chữ (K) Co là thành phần côban. Thí dụ: (T15K6) Ti15Co6 chứa 15% TiC và 6% Co, còn lại 79% WC. Độ dẻo của hợp kim cứng nhóm (TK) TiCo phụ thuộc vào hàm lượng Co, càng nhiều cô ban càng dẻo. nhưng tính cứng giảm + Nhóm này có độ cứng cao hơn nhóm( BK) WCCo Nhóm hợp kim cứng này dùng để cắt gọt thép với tốc độ cao và các loại thép đặc biệt. Nhóm hợp kim cứng 3 cacbít. Ký hiệu TiTaCo (W+ Ti+ Ta+ Co) Nhóm này gồn có 3 cacbít là cacbít vonfram, cacbít titan và cacbít 3/7
2 a. Phoi vụn: 0,5 Khi gia công vật liệu giòn ta thường thu được loại phoi này, trong quá trình cắt dao không cho các yếu tố của phoi trượt mà dường như dứt nó lên. Khi gia công lớp kim loại bị cắt không qua giai đoạn biến dạng dẻo, do tác dụng của dao trong vật liệu gia công phát sinh biến dạng đàn hồi, và ứng suất nén theo phương chuyển động của dao, mặt khác theo phương thẳng góc với chuyển động xuất hiện ứng suất kéo. Các yếu tố của phoi bị tách ra chủ yếu do ứng suất kéo. Bởi vì vật liệu giòn, là loại vật liệu có ứng suất kéo kém hơn ứng suất nén rất nhiều. Khi tiện ra phoi vụn lực cắt không ổn định gây nên hiện tượng rung động bề mặt gia công không đạt độ bóng nên chi tiết gia công không đạt được độ chính xác cao. 0,5 b. Phoi xếp: (phoi dập) Phoi hình thành khi gia công vật liệu dẻo ở tốc độ cắt thấp, chiều dầy cắt lớn và góc của dao có giá trị tương đối lớn. Phoi kéo dài thành từng đoạn ngắn, mặt đối diện với mặt trước của dao rất bóng, mặt kia có nhiều gợn nẻ dạng răng cưa nhìn chung phoi có dạng từng đốt xếp lại. Phoi xếp chịu biến dạng rất lớn, do đó vật liệu gia công bị mất tính dẻo và được hoá bền. phoi xếp thu được khi gia công thép có độ cứng cao hơn độ cứng vật liệu gia công từ 2 đến 3 lần, điều đó chứng tỏ vật liệu đã được hoá bền ở mức độ cao. c. Phoi dây: 0,25 Phoi thu được khi gia công vật liệu dẻo ở tốc độ cao, chiều dầy cắt bé, phoi kéo dày liên tục, mặt kề với mặt trước của dao rất bóng, còn mặt đối diện thì hơi bị gợn. ở phoi dây khó quan sát mặt trượt như phoi xếp, điều đó chứng tỏ mức độ biến dạng dẻo khi hình 4/7
3 22 22.4 1 Đổi đơn vị bước ren : Pvl .m 3,14.4 .4 ( =22/7) л 7 7 Pvl 22.4 11 8 55 40 Áp dụng công thức : i . . Pvm 12.7 7 12 35 60 Như vậy: Z1 = 55; Z2 = 35; Z3 = 40; Z4 = 60 Z1 Z 3 55 40 22.4 Thử lại: Pvl Pvm . . 12. . Z2 Z4 35 60 7 Vậy cách tính trên là đúng Nghiệm ăn khớp: + Z1 + Z2 ≥ Z3 + (15 20 ) răng => 55 + 35 > 40 + 20 0,5 + Z3 + Z4 ≥ Z2 + (15 20 ) răng => 40 + 60 > 35 + 20 Vậy nghiệm ăn khớp đảm bảo Cách lắp: + Lắp Z1 vào đầu trục bộ đảo chiều 0,5 + Lắp Z2 và Z3 trên cùng 1 cầu trục bánh răng + Lắp Z4 vào đầu trục vít me Z1 Z3 Z2 Vít me Z4 5/7
4 1. Số răng không đúng: nguyên nhân là chọn vòng và số lỗ của 0,25 đĩa phân độ không đúng; hoặc thao tác khi phân độ bị nhầm lẫn; hoặc tính và lắp sai các bánh răng phân độ vi sai. Muốn đề phòng trước khi phay nên kiểm tra lại bằng cách phay thử các vạch mờ trên mặt khởi phẩm rồi đếm lại, nếu đúng mới phay. Nếu đó phay rồi mới biết là sai thì không sửa được. 2. Răng to, răng nhỏ hoặc chiều dày các răng đều sai: nguyên nhân là phân độ sai số lỗ; hoặc khi phân độ không chú ý trừ 0,25 khoảng rơ lỏng của đầu phân độ (quay qua rồi khi quay ngược lại không chú ý). Chiều dày các răng đều sai là do chọn dao sai; hoặc do xác định chiều sâu rãnh không đúng. Nếu phay chưa sâu mà kịp phát hiện thì có thì sửa được. Có trường hợp các răng nói chung đều và đúng cả, chỉ trừ một răng cuối cùng bị sai, đó là do sai số tích lũy khi phân độ dồn lại. Muốn tránh, ta không nên phay xong răng này tiếp sang răng bên cạnh mà nên phay cách quãng, tức là sau khi phay xong một răng, ta phân độ luôn 5, 7 răng để phay. Thí dụ, bánh răng có 30 răng thì thứ tự phay răng số 1 – số 15 – số 7 số 22. Sau đó răng số 3 – số 11 – số 19 – số 26… 3. Răng bị lệch: Nguyên nhân là do không rà dao đúng đường tâm, hoặc bàn máy đang ở vị trí lệch, hoặc ổ phân độ và ụ động không được thẳng so với trục chính. 0,25 Nếu đó đủ chiều sâu, không sửa được. 4. Dạng của sườn răng không đúng: do chọn dao sai mô đun hoặc sai số hiệu. Nếu đó phay sâu, không sửa được. 5. Độ nhẵn bóng sườn răng kém: Nguyên nhân do dao mòn, 0,25 lượng chạy dao quá lớn, tốc độ cắt quá thấp, dao phay đảo, do phôi bị rung động, trục của ổ phân độ lỏng. 0,25 6/7
... Cộng I 7 II. Phần tự chọn, do trường biên soạn 1 2 .... Cộng II 3 Tổng cộng (I+II) 10 ………, ngày ………. tháng ……. năm …… 7/7