Luận văn Thạc sĩ Kinh tế: Ứng dụng hệ thống quản lý Lean cho hoạt động sản xuất tại công ty Việt Thắng Jean

Chia sẻ: _ _ | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:106

Thêm vào BST

Báo xấu

31
lượt xem 8
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Ý nghĩa khoa học của đề tài là nghiên cứu sâu về khả năng ứng dụng Lean manufacturing tại các doanh nghiệp vừa và nhỏ tại Việt Nam. Đồng thời đề tài sẽ là nguồn tài liệu tham khảo tốt trong việc nghiên cứu ứng dụng Lean trong giảng dạy chuyên ngành.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Luận văn Thạc sĩ Kinh tế: Ứng dụng hệ thống quản lý Lean cho hoạt động sản xuất tại công ty Việt Thắng Jean

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ TP.HCM ---------------------------- PHẠM THỊ HÀ ỨNG DỤNG HỆ THỐNG QUẢN LÝ LEAN CHO HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY VIỆT THẮNG JEAN Chuyên ngành : Quản trị kinh doanh Mã số : 60.34.05 LUẬN VĂN THẠC SĨ KINH TẾ NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC: TS. BẢO TRUNG TP. HỒ CHÍ MINH – NĂM 2014
LỜI CAM ĐOAN Tôi là Phạm Thị Hà – học viên cao học K20, chuyên ngành Quản trị kinh doanh, trường đại học Kinh tế thành phố Hồ Chí Minh. Tôi xin cam đoan luận văn này là do cá nhân tôi thực hiện, không sao chép từ bất kỳ công trình nghiên cứu khoa học nào. Cơ sở lý thuyết liên quan và những trích dẫn trong luận văn đều được tham khảo từ các nguồn tài liệu đáng tin cậy và đều được ghi rõ nguồn trích dẫn tại mục tài liệu tham khảo. Tp. Hồ Chí Minh – Tháng 4/2014. Học viên PHẠM THỊ HÀ
MỤC LỤC Trang phụ bìa Lời cam đoan Mục lục Danh mục các bảng Danh mục các hình 1. Lý do chọn đề tài 2. Mục tiêu nghiên cứu 3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu 4. Phương pháp nghiên cứu 5. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn 6. Kết cấu luận văn Chương 1.TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT LEAN MANUFACTURING ................................................................................................. 1 1.1 Khái niệm về hệ thống sản xuất Lean ........................................................ 1 1.1.1. Lịch sử hình thành hệ thống sản xuất Lean ......................................... 1 1.1.2. Các khái niệm cơ bản về Lean Manufacturing .................................... 2 1.2. Các khái niệm trong Lean Manufactering .................................................. 3 1.2.1. Việc tạo ra giá trị và sự lãng phí.......................................................... 3 1.2.2. Các loại lãng phí trong Lean manufacturing ....................................... 4
1.3. Các công cụ và phương pháp trong Lean Manufacturing .......................... 5 1.3.1. Chuẩn hoá quy trình ............................................................................ 6 1.3.2. Quản lý bằng công cụ trực quan .......................................................... 7 1.3.3. Chất lượng từ gốc (làm đúng ngay từ đầu).......................................... 8 1.3.4. Sơ đồ chuỗi giá trị ............................................................................... 9 1.3.5. Phương pháp 5S................................................................................... 9 1.3.6.Thời gian chuyển đổi / chuẩn bị ......................................................... 10 1.3.7. Sản xuất kéo (Pull) ............................................................................ 11 1.3.8. Quy hoạch mô phỏng dạng tế bào ..................................................... 11 1.4. Phạm vi ứng dụng của hệ thống sản xuất Lean ........................................ 12 1.5. Các ứng dụng hệ thống sản xuất Lean trong và ngoài nước ..................... 13 1.5.1. Các ứng dụng hệ thống sản xuất Lean nước ngoài ........................... 13 1.5.2. Các ứng dụng hệ thống sản xuất Lean tại Việt Nam ......................... 14 1.6. Các kinh nghiệm rút ra từ việc ứng dụng hệ thống sản xuất Lean ........... 16 1.6.1. Lợi ích khi ứng dụng hệ thống sản xuất Lean ở các doanh nghiệp ... 16 1.6.2. Bài học kinh nghiệm .......................................................................... 17 Chương 2. THỰC TRẠNG HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY VIỆT THẮNG JEAN.......................................................................................................... 20 2.1. Giới thiệu về công ty Việt Thắng Jean (VitaJean) ................................... 20 2.1.1. Lịch sử thành lập và phát triển của công ty VTJ ............................... 20 2.1.2. Tình hình nhân lực và tài chính của công ty VTJ ............................. 21
2.2.Thực trạng sản xuất của công ty Việt Thắng Jean đứng trên góc quan sát của hệ thống sản xuất Lean ................................................................................. 23 2.2.1. Qui trình sản xuất tại công ty Việt Thắng Jean ................................. 23 2.2.2. Chi tiết các qui trình ......................................................................... 25 2.3. Đánh giá qui trình sản xuất của công ty Việt Thắng Jean theo góc quan sát của hệ thống sản xuất Lean .................................................................................. 27 2.3.1. Ưu điểm ............................................................................................. 27 2.3.2. Nhược điểm ....................................................................................... 29 Chương 3. ỨNG DỤNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT LEAN MANUFACTERING VÀO HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY VIỆT THẮNG JEAN ............. 50 3.1. Quan điểm và định hướng áp dụng HTSX Lean Manufactering .............. 50 3.1.1. Quan điểm về việc áp dụng hệ thống sản xuất LeanManufactering . 50 3.1.2. Định hướng áp dụng hệ thống sản xuất Lean Manufactering .......... 50 3.2. Vận dụng các công cụ và phương pháp của Lean Manufacturing để đưa ra các giải pháp thực hiện tại công ty Việt Thắng Jean............................................ 51 3.2.1. Giải pháp khắc phục lãng phí khuyết tật, sửa sai do thông tin hoặc tiêu chuẩn kỹ thuật không rõ ràng, không được cập nhật thường xuyên......... 51 3.2.2. Giải pháp khắc phục lãng phí khuyết tật, sửa sai do trình độ tay nghề của công nhân và giải pháp khắc phục lãng phí chờ đợi do phân công lao động chưa hợp lý ....................................................................................................... 54 3.2.3. Giải pháp xử lý những lãng phí do việc thiết kế chuyền không hợp lý . 56 3.3. Qui trình thực hiện ứng dụng Lean Manufactering tại Việt Thắng Jean .. 62
3.3.1. Lưu đồ thực hiện ứng dụng Lean Manufactering tại VTJ ................. 62 3.3.2.Triển khai thực hiện cho sản phẩm quần Jean cơ bản tại công ty Việt Thắng Jean ....................................................................................................... 64 KẾT LUẬN .............................................................................................................. 72 1. Giá trị đóng góp của đề tài nghiên cứu ........................................................ 72 2. Hạn chế của đề tài và hướng nghiên cứu tiếp theo ...................................... 72 TÀI LIỆU THAM KHẢO PHỤ LỤC
DANH MỤC CÁC BẢNG Bảng 2.1 Tổng kết lỗi/ngày của chuyền may .................................................. 30 Bảng 2.2 Tỉ lệ chất lượng tuần 1 tháng 1 ......................................................... 33 Bảng 2.3 Tỉ lệ chất lượng tuần 2 tháng 1 ......................................................... 35 Bảng 2.4 So sánh tì lệ chất lượng tháng 1 ....................................................... 37 Bảng 2.5 So sánh tỉ lệ lỗi của các nhóm chi tiết .............................................. 38 Bảng 2.6 Chi phí sửa sai của tháng 1 ............................................................... 40 Bảng 2.7 Ký hiệu hình lưu trình gia công........................................................ 41 Bảng 2.8 Bảng phân tích qui trình làm việc của xưởng cắt ............................. 42 Bảng 2.9 Biểu đồ kiểm soát hai tay ................................................................. 45 Bảng 2.10 Biểu đồ kiểm soát hai tay sau cải tiến (sử dụng cữ gá) .................. 46 Bảng 3.1 Thiết kế chuyền ................................................................................ 67 Bảng 3.2. Định mức thời gian .......................................................................... 71
DANH MỤC CÁC HÌNH Hình 1.1 Lịch sử phát triển của Lean ........................................................................... ..1 Hình 2.1 Các hoạt động tại phân xưởng may ............................................................... 22 Hình 2.2 Phân xưởng wash .......................................................................................... 22 Hình 2.3 Khu vực sản xuất thời trang........................................................................... 22 Hình 2.4 Sơ đồ qui trình sản xuất tại công ty Việt Thắng Jean .................................... 24 Hình 2.5 Mẫu thiết kế quần Jean .................................................................................. 25 Hình 2.6 Quy trình ở Kho và tổ Cắt ............................................................................. 25 Hình 2.7 Quy trình tại chuyền may .............................................................................. 26 Hình 2.8 Quy trình hoàn tất .......................................................................................... 27 Hình 2.9 Biểu đồ phân tích các nguyên nhân gây lãng phí tại công ty ........................ 48 Hình 3.1 Hệ thống hiển thị trực quan ........................................................................... 52 Hình 3.2 Hệ thống kiểm soát trực quan ........................................................................ 52 Hình 3.3 Các chỉ dẫn bằng hình ảnh ............................................................................. 52 Hình 3.4 Đèn Andon ..................................................................................................... 54 Hình 3.5 Màu sắc đồng phục ........................................................................................ 55 Hình 3.6 Lưu đồ thực hiện ứng dụng Lean Manufactering tại Việt Thắng Jean.......... 63 Hình 3.7 Dòng sản phẩm với năng suất ban đầu .......................................................... 67 Hình 3.8 Dòng sản phẩm với năng suất sau khi ứng dụng Lean .................................. 70
PHẦN MỞ ĐẦU 1. Lý do chọn đề tài Nhiều năm qua, ngành dệt may Việt Nam luôn là ngành đem lại kim ngạch xuất khẩu cao và là ngành đứng vị trí thứ hai đóng góp vào GDP của nước nhà sau ngành dầu khí. Do tận dụng được nguồn lao động dồi dào, giá thuê nhân công rẻ, chi phí đầu tư cho máy móc thấp nên dệt may Việt Nam thu hút lượng lớn nguồn hàng gia công cho thế giới. Tuy nhiên, cuộc khủng hoảng kinh tế kéo dài đã làm cho nguồn hàng sụt giảm, các doanh nghiệp trong ngành cạnh tranh gay gắt hơn về chi phí trong việc tìm kiếm đơn hàng để có thể duy trì hạn mức sản xuất.Theo thống kê thì mức tăng trưởng xuất khẩu của dệt may đang giảm dần. Trong tháng 3-2012, dệt may xuất khẩu đạt tăng trưởng 15,4% so với năm 2011, sang tháng 4-2012 giảm còn 14,7% và tháng 5-2012 chỉ còn 7,7% - đạt 5,3 tỷ USD. Và với tình hình sản xuất hiện nay, xuất khẩu dệt may đang gặp nhiều trở ngại, nguy cơ kim ngạch xuất khẩu sẽ tiếp tục giảm sút trong những tháng tới. Đứng trước bối cảnh khó khăn về kinh tế như vậy thì giải pháp tăng năng suất và đảm bảo chất lượng sản phẩm được coi là mục tiêu hàng đầu giúp các công ty giảm thiểu tối đa những lãng phí và tăng khả năng cạnh tranh trên thương trường. Các ứng dụng trong sản xuất tinh gọn, giảm thiểu tối đa nhiều lãng phí, thiết lập qui trình làm việc chuẩn hóa … của hệ thống sản xuất Lean được ứng dụng rộng rãi. Công nghệ này được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp lắp ráp hoặc có quy trình nhân công lặp đi lặp lại như ngành xử lý gỗ, may mặc, lắp ráp xe, lắp ráp điện tử và sản xuất thiết bị… Trong đó, tính hiệu quả và khả năng chú tâm vào chi tiết của công nhân khi làm việc với các công cụ thủ công hoặc vận hành máy móc có ảnh hưởng lớn đến năng suất.Lean Manufacturing loại bỏ nhiều vấn đề liên quan đến lịch sản xuất và cân bằng chuyền kém nên đặc biệt thích hợp cho các công ty chưa có hệ thống Hoạch định Nguồn lực Doanh nghiệp hoặc chưa có hệ thống để
hoạch định yêu cầu vật tư, lịch sản xuất hay điều phối sản xuất. Hệ thống được cải tiến có thể loại bỏ nhiều lãng phí hoặc bất hợp lý. Tuy có nhiều ứng dụng thiết thực là vậy nhưng việc triển khai công nghệ này trong các doanh nghiệp may mặc Việt Nam còn chưa được áp dụng phổ biến. Đa phần là tựmỗi doanh nghiệp thuê chuyên gia về xây dựng hệ thống cho riêng mình.Và điều này chỉ được tiến hành tại các doanh nghiệp có qui mô sản xuất lớn tại các công ty may Nhà Bè, Việt Tiến, Phong Phú,…hay tại các công ty có 100% vốn nước ngoài như Adidas, Nike… Còn các doanh nghiệp vừa và nhỏ hay doanh nghiệp may mới thành lập thì vẫn chưa quan tâm nhiều đến việc xây dựng hệ thống sản xuất hợp lý cho riêng mình. Phần nghiên cứu về lĩnh vực này trong ngành dệt may cũng mới chỉ dừng lại ở những bài tiểu luận của sinh viên hoặc học viên cao học chẳng hạn như luận văn thạc sĩ: “Quản lý chuyền may theo phương pháp sản xuất Just in time” của Tô Thu Thủy – 1997 – đại học Bách Khoa Tp. Hồ Chí Minh. Luận văn cũng chỉ dừng lại trong việc phân tích tầm quan trọng của việc cung cấp các yếu tố đầu vào một cách đúng lúc, đúng số lượng cần thiết cho một dây chuyền sản xuất hàng may mặc công nghiệp. Hay luận văn thạc sĩ: “Ứng dụng các nguyên lý của hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean production) để giảm tổn thất sản xuất tại công ty Coast Phong Phú” của Nguyễn Chí Trực – 2006 – đại học Bách Khoa Tp. Hồ Chí Minh, cũng giới hạn trong một nội dung nhỏ của sản xuất tinh gọn là chỉ ra các loại lãng phí trong doanh nghiệp may mà chưa định hướng sử dụng các loại công cụ nào của nguyên lý sản xuất Lean. Việt Thắng Jean - là một công ty chuyên nhận wash Jean cho các công ty may mặc khác. Đồng thời, Việt Thắng Jean đang muốn mở rộng qui mô sản xuất của mình sang lĩnh vực mới đó là tiếp nhận sản xuất gia công hàng may mặc cho các đối tác nước ngoài. Hiện tại công ty chỉ mới thành lập hai chuyền sản xuất hàng Jeans nhưng đã gặp rất nhiều những khó khăn trong việc điều phối dây chuyền sản xuất, kiểm soát chất lượng sản phẩm.Công ty đang có mong muốn áp dụng công
nghệ sản xuất Lean để giải quyết những khó khăn nêu trên đồng thời có thể giúp công ty phát triển mạnh trong lĩnh vực kinh doanh mới. Xuất phát từ thực tế trên người thực hiện đã chọn đề tài: “Ứng dụng hệ thống quản lý Lean cho hoạt động sản xuất tại công ty Việt Thắng Jean” nhằm giới thiệu cách thức áp dụng hiệu quả của công nghệ Lean trong thực tế sản xuất may mặc công nghiệp. Không chỉ giới hạn là tìm hiểu vềứng dụng Lean trong doanh nghiệp may vừa và nhỏ mà đề tài nghiên cứu còn muốn đưa ra một cách thức áp dụng công nghệ Lean cho một hệ thống sản xuất may mặc công nghiệp nói chung để năng cao năng suất, tiết kiệm tối đa các chi phí của doanh nghiệp. 2. Mục tiêu nghiên cứu Nghiên cứu hệ thống quản lý Lean cho công ty may Việt Thắng Jean. 3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu 3.1. Đối tượng nghiên cứu Ứng dụng Lean trong sản xuất. 3.2. Phạm vi nghiên cứu Ứng dụng hệ thống sản xuất Lean tại công ty Việt Thắng Jean. Đề tài tập trung khảo sát nhiều nhất là các công đoạn của khâu may được tiến hành quan sát trong các chuyền sản xuất. 4. Phương pháp nghiên cứu 4.1. Nguồn dữ liệu Để thực hiện đề tài, người nghiên cứu sử dụng nguồn đa dữ liệu bao gồm: - Dữ liệu thống kê: do công ty Việt Thắng Jean cung cấp. - Dữ liệu sơ cấp: thông tin điều tra của tác giả 4.2. Phương pháp thực hiện Nghiên cứu định tính nhằm chỉ ra thực trạng sản xuất tại công ty Việt Thắng Jean.
Thu thập số liệu: lấy mẫu sản phẩm bằng cách quan sát và đo lường nhiều lần với việc giới hạn thời gian bằng cách bấm giờ nhằm tổng hợp các thông tin về những hạn chế trong thực tế sản xuất tại công ty. Xử lý số liệu: với các số liệu thu thập được, tác giả sẽ sử dụng các phần mềm tin học như Excel để thống kê và mô tả quy luật của sản phẩm. 5. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn Ý nghĩa khoa học của đề tài là nghiên cứu sâu về khả năng ứng dụng Lean manufacturing tại các doanh nghiệp vừa và nhỏ tại Việt Nam. Đồng thời đề tài sẽ là nguồn tài liệu tham khảo tốt trong việc nghiên cứu ứng dụng Lean trong giảng dạy chuyên ngành. Về mặt thực tiễn, các doanh nghiệp may mặc vừa và nhỏ tại Việt Nam đang nỗ lực để cạnh tranh trong xu thế hội nhập, việc nâng cao hiệu quả sản xuất, kinh doanh là vấn đề sống còn của các doanh nghiệp. Đề tài sau khi hoàn thành có thể hỗ trợ các doanh nghiệp may trong việc phân tích và đưa ra các hướng khắc phục những hạn chế trong thực tế sản xuất nhằm nâng cao năng suất và đảm bảo chất lượng sản phẩm theo chủng loại sản phẩm cụ thể. 6.Kết cấu luận văn Luận văn có kết cấu như sau: Phần mở đầu Chương 1: Tổng quan về hệ thống sản xuất Lean Manufacturing Chương 2: Thực trạng hoạt động sản xuất tại công ty Việt Thắng Jean Chương 3: Ứng dụng hệ thống sản xuất Lean Manufacturing vào hoạt động sản xuất tại công ty Việt Thắng Jean Phần kết luận Kết luận Tài liệu tham khảo Phụ lục
1 Chương 1.TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT LEAN MANUFACTURING 1.1 . Khái niệm về hệ thống sản xuất Lean 1.1.1. Lịch sử hình thành hệ thống sản xuất Lean - Thời kỳ của kỹ năng và sự khéo léo (Skilled Craftsmanship) vào những năm 1900 Thời kỳ của kỹ năng Thời kỳ sản xuất Thời kỳ ứng dụng Các tổ chứcViệt Nam và sự khéo léo hàng loạt sản xuất Lean áp dụng Lean Năm 1900 Năm 1930 Năm 1960 NGÀY NAY Hình 1.1 Lịch sử phát triển của Lean Vào thời kỳ này, Frederich Taylor đã sử dụng các phương pháp và công cụ như tiêu chuẩn hóa công việc, nghiên cứu thời gian và thao tác chuẩn để áp dụng cho sản xuất đơn chiếc. Đặc tính của sản xuất đơn chiếc là dựa vào kỹ năng và sự khéo léo của người thao tác khi mà kỹ thuật và công nghệ chưa phát triển. - Thời kỳ sản xuất hàng loạt (Mass Production) vào những năm 1930 Henry Ford là người đầu tiên thiết lập toàn bộ quá trình sản xuất tại Highland Park, MI, Hoa Kỳ. Ford đã tổng hợp các bộ phận thay thế cho nhau với các công việc tiêu chuẩn được áp dụng trong dây chuyền sản xuất và các dòng chảy của sản phẩm. Ông liên kết các dây chuyền sản xuất trong chuỗi quá trình sử dụng máy móc chuyên dùng và đồng hồ đo để chế tạo, lắp ráp các thành phần trên ô tô trong thời gian nhanh nhất, cung cấp phụ tùng cho việc lắp ráp trực tiếp và đúng lúc. Đây là một đột phá mang tính cách mạng đầu tiên từ các xưởng lắp ráp. - Sự ra đời của hệ thống sản xuất Toyota - tiền thân của Lean Manufacturing vào những năm 1960 Năm 1950, Eiji Toyoda và các giám đốc thực hiện chuyến nghiên cứu các nhà máy ở Hoa Kỳ 2 tuần. Họ ngạc nhiên khi thấy kỹ thuật sản xuất hàng loạt không
2 thay đổi nhiều từ những năm 1930.Từ đó, họ đưa ra một loạt các sáng kiến đơn giản có thể làm cho việc cung cấp phụ tùng lắp ráp một cách liên tục theo dòng chảy của sản phẩm. Họ thiết lập lại quy trình của Ford và phát minh ra hệ thống sản xuất Toyota. Các máy của Toyota phải có kích thước phù hợp với khối lượng thực tế cần thiết, xếp hàng các máy trong quy trình, sáng kiến ra sự thay đổi nhanh chóng để xử lý các phụ tùng có khối lượng nhỏ, thiết lập dòng sản phẩm. . …Tất cả điều đó làm cho sản phẩm có thể có được chi phí thấp, đa dạng, chất lượng cao và thời gian sản xuất rất nhanh để đáp ứng với những thay đổi mong muốn của khách hàng. Ngoài ra, việc quản lý cũng được thực hiện đơn giản và chính xác hơn nhiều. Thuật ngữ “Lean Manufacturing” lần đầu xuất hiện năm 1990 trong cuốn "The Machine that Changed the World" (Cỗ máy làm thay đổi thế giới) của các tác giả Daniel Jones, James Womack và Danile Roos. Lần đầu tiên Lean được sử dụng làm tên gọi cho hệ phương pháp sản xuất tinh gọn, liên tục cải tiến các quy trình kinh doanh. Cho đến ngày nay, hơn hai thập kỷ qua, sự thành công của Toyota đã tạo ra một nhu cầu rất lớn cho kiến thức về tư duy Lean. Hàng trăm cuốn sách và các ấn phẩm, chưa kể đến hàng ngàn bài báo và phương tiện truyền thông khai thác chủ đề này và nhiều tài nguyên khác có sẵn để đáp ứng nhu cầu khai thác và ứng dụng Lean ngày càng tăng. 1.1.2. Các khái niệm cơ bản về Lean Manufacturing Lean là gì? Theo Viện tiêu chuẩn và công nghệ mở rộng đối tác sản xuất (NIST/MEP) - cơ quan của bộ thương mại Hoa Kỳ cho rằng: “Lean là cách tiếp cận hệ thống nhằm xác định và loại bỏ lãng phí (các hoạt động không có giá trị gia tăng) thông qua cải tiến liên tục, sản xuất ra sản phẩm chỉ khi khách hàng cần (được gọi là Pull – Kéo), hướng tới sự hoàn thiện”. Một khái niệm khác thì cho rằng: Lean là một nguyên tắc định hướng, là công cụ triết lý dựa trên việc tập trung loại bỏ những phí tổn đảm bảo rằng tất cả các hoạt động trong quá trình đều làm tăng thêm giá trị sản phẩm.
3 Tóm lại, Lean là một triết lý sản xuất rút ngắn khoảng thời gian từ khi nhận được đơn hàng của khách hàng cho đến khi giao các sản phẩm hoặc chi tiết bằng cách loại bỏ mọi dạng lãng phí. Sản xuất tiết kiệm giúp giảm được các chi phí, chu trình sản xuất và các hoạt động phụ không cần thiết, không có giá trị, khiến cho công ty trở nên cạnh tranh, mau lẹ hơn và đáp ứng được nhu cầu của thị trường. Các cấp độ khác nhau của Lean bao gồm: Lean manufacturing (sản xuất tinh giản), Lean enterprise (doanh nghiệp tinh gọn) và Lean thinking (tư duy tinh gọn). Lean Manufacturing là gì? Lean Manufacturing (còn gọi là Lean Production) là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất. Lợi ích chính của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng, và rút ngắn thời gian sản xuất. Một cách hiểu khác về Lean Manufacturing đó là việc nhắm đến mục tiêu với cùng một mức sản lượng đầu ra nhưng có lượng đầu vào thấp hơn – ít thời gian hơn, ít mặt bằng hơn, ít nhân công hơn, ít máy móc hơn, ít vật liệu hơn và ít chi phí hơn. 1.2. Các khái niệm trong Lean Manufactering 1.2.1. Việc tạo ra giá trị và sự lãng phí Trong Lean Manufacturing, giá trị của một sản phẩm được xác định hoàn toàn dựa trên những gì khách hàng thật sự yêu cầu và sẵn lòng trả tiền để có được. Các hoạt động sản xuất có thể được chia thành ba nhóm sau đây: - Các hoạt động tạo ra giá trị tăng thêm: là các hoạt động chuyển hoá vật tư trở thành đúng sản phẩm mà khách hàng yêu cầu. - Các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm:là các hoạt động không cần thiết cho việc chuyển hoá vật tư thành sản phẩm mà khách hàng yêu cầu. Bất kỳ những gì không tạo ra giá trị tăng thêm có thể được định nghĩa là lãng phí.
4 - Các hoạt động cần thiết nhưng không tạo ra giá trị tăng thêm: là các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm từ quan điểm của khách hàng nhưng lại cần thiết trong việc sản xuất ra sản phẩm nếu không có sự thay đổi đáng kể nào từ quy trình cung cấp hay sản xuất trong hiện tại. Dạng lãng phí này có thể được loại trừ về lâu dài chứ không thể thay đổi trong ngắn hạn. 1.2.2. Các loại lãng phí trong Lean manufacturing (Mekong Capital, 2004, trang 5-6) Nguyên thủy có 7 loại lãng phí chính được xác định bởi Hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System).Tuy nhiên, danh sách này đã được điều chỉnh và mở rộng trên cơ sở kinh nghiệm thực hành Lean manufacturing. Nhìn chung bao gồm các mục sau: 1.2.2.1. Sản xuất dư thừa – Tức là sản xuất nhiều hơn hay quá sớm hơn những gì được yêu cầu một cách không cần thiết. Việc này làm gia tăng rủi ro sự lỗi thời của sản phẩm, tăng rủi ro về sản xuất sai chủng loại sản phẩm và có nhiều khả năng phải bán đi các sản phẩm này với giá chiết khấu hay bỏ đi dưới dạng phế liệu. Tuy nhiên, trong một số trường hợp thì lượng bán thành phẩm hay thành phẩm phụ trội được duy trì nhiều hơn một cách có chủ ý kể cả trong những quy trình sản xuất được áp dụng Lean. 1.2.2.2. Khuyết tật Bên cạnh các khuyết tật về mặt vật lý trực tiếp làm tăng chi phí hàng bán, khuyết tật cũng bao gồm các sai sót về giấy tờ, cung cấp thông tin sai lệch về sản phẩm, giao hàng trễ, sản xuất sai quy cách, sử dụng quá nhiều NVL hay tạo ra phế liệu không cần thiết. 1.2.2.3.Tồn kho Lãng phí về tồn kho nghĩa là dự trữ quá mức cần thiết về NVL, bán thành phẩm và thành phẩm. Lượng tồn kho phụ trội dẫn đến chi phí tài chính cao hơn về tồn kho, chi phí bảo quản cao hơn và tỷ lệ khuyết tật cao hơn. 1.2.2.4. Di chuyển
5 Di chuyển ở đây nói đến bất kỳ sự chuyển động NVL nào không tạo ra giá trị tăng thêm cho sản phẩm. Chẳng hạn như việc vận chuyển NVL giữa các công đoạn sản xuất.Việc di chuyển giữa các công đoạn xử lý làm kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất dẫn đến việc sử dụng lao động và mặt bằng kém hiệu quả, có thể gây nên những đình trệ trong sản xuất. 1.2.2.5. Chờ đợi Chờ đợi là thời gian công nhân hay máy móc nhàn rỗi bởi sự tắc nghẽn trong sản xuất. Thời gian trì hoãn giữa mỗi đợt gia công chế biến sản phẩm cũng được tính đến.Việc chờ đợi làm tăng thêm chi phí đáng kể do chi phí nhân công và khấu hao trên từng đơn vị sản lượng bị tăng lên. 1.2.2.6. Thao tác Bất kỳ các chuyển động tay chân hay việc đi lại không cần thiết của các công nhân không gắn liền với việc gia công sản phẩm được xem là hao phí. Chẳng hạn như việc đi lại khắp xưởng để tìm dụng cụ làm việc hay thậm chí các chuyển động cơ thể không cần thiết hoặc bất tiện do quy trình thao tác được thiết kế kém dẫn đến làm chậm tốc độ làm việc của công nhân. 1.2.2.7. Sửa sai Sửa sai hay gia công lại là khi một việc phải được làm lại bởi vì nó không được làm đúng trong lần đầu tiên. Quá trình này không chỉ gây nên việc sử dụng lao động và thiết bị kém hiệu quả mà còn làm gián đoạn luồng sản xuất dẫn đến những ách tắcvà đình trệ. Ngoài ra, các vấn đề liên quan đến sửa chữa thường tiêu tốn một khối lượng thời gian đáng kể của cấp quản lý và vì vậy làm tăng thêm chi phí quản lý sản xuất chung. 1.2.2.8. Gia công thừa Gia công thừa tức tiến hành nhiều công việc gia công hơn mức khách hàng yêu cầu dưới hình thức chất lượng hay công năng của sản phẩm. Ví dụ như đánh bóng hay làm láng thật kỹ những điểm trên sản phẩm mà khách hàng không yêu cầu và không quan tâm. 1.3. Các công cụ và phương pháp trong Lean Manufacturing
6 (Mekong Capital, 2004, trang 12-14) 1.3.1. Chuẩn hoá quy trình Chuẩn hoá quy trình có nghĩa là các quy trình và hướng dẫn sản xuất được qui định và truyền đạt rõ ràng đến mức hết sức chi tiết nhằm tránh sự thiếu nhất quán và giả định sai về cách thức thực hiện một công việc. Mục tiêu của việc chuẩn hoá là để các hoạt động sản xuất luôn được thực hiện theo một cách thống nhất, ngoại trừ trường hợp quy trình sản xuất được điều chỉnh một cách có chủ ý. Việc chuẩn hoá quy trình trong Lean Manufacturing bao gồm một số thành phần chính: Trình tự công việc chuẩn – Đây là trình tự một người công nhân phải tuân thủ khi thực hiện công việc, bao gồm các thao tác và các bước thực hiện công việc. Thời gian chuẩn – Takt time (nhịp độ) là tần xuất một sản phẩm được làm ra.Takt time được sử dụng để mô tả rõ ràng và theo dõi tốc độ một quy trình cần được duy trì ở các công đoạn khác nhau. Đối với các nhà sản xuất Lean, Takt time của mỗi quy trình sản xuất được chủ động điều phối và giám sát để duy trì một luồng sản xuất liên tục. Mức tồn kho chuẩn trong quy trình – Đây là lượng nguyên liệu tối thiểu bao gồm lượng nguyên liệu đang được xử lý trên chuyền cần có để giữ một công đoạn hay quy trình hoạt động ở cường độ mong muốn. Mức tồn kho chuẩn nên được xác định rõ ràng vì rất cần thiết phải duy trì lượng nguyên liệu tối thiểu này trong chuyền để không gây ra sự đình trệ cho quy trình do thiếu nguyên liệu. Đây là yếu tố dùng để tính toán khối lượng và tần số của lệnh sản xuất cho các nguồn cung cấp từ công đoạn trước. Truyền đạt quy trình chuẩn cho nhân viên - Các hướng dẫn công việc chuẩn không nên chỉ ở dạng văn bản mà bao gồm cả hình ảnh, các bảng hiển thị trực quan và thậm chí cả các ví dụ.Thường các nhân viên rất ít chịu đọc các tài liệu hướng dẫn sản xuất bằng văn bản.Vì vậy các bảng hiển thị trực quan và ví dụ thực tế có hình ảnh nên được sử dụng càng nhiều càng tốt. Các hướng dẫn nên rõ ràng và chi tiết
7 nhưng đồng thời được trình bày theo cách giúp nhân viên thật dễ hiểu và liên quan mật thiết đến đều họ cần biết. Quy trình chuẩn và sự linh hoạt - Mặc dù quy trình chuẩn đòi hỏi có mức độ chi tiết cao nhưng trong Lean Manufacturing thì các hướng dẫn công việc chuẩn nên được cập nhật thường xuyên nhằm gắn kết với các cải tiến quy trình đang diễn ra. Trong thực tế, các công ty được khuyến khích tối đa hoá tốc độ cải tiến quy trình đồng nghĩa với việc cập nhật liên tục các hướng dẫn công việc chuẩn. 1.3.2. Quản lý bằng công cụ trực quan Các hệ thống quản lý bằng công cụ trực quan cho phép các công nhân được thông tin đầy đủ về các quy trình sản xuất, tiến độ và các thông tin quan trọng khác giúp họ làm việc có hiệu quả nhất. Các bảng hiển thị lớn nói chung thường là công cụ thông tin hiệu quả hơn cho công nhân trong chuyền sản xuất so với các báo cáo và chỉ thị. Vì vậy nên được sử dụng càng nhiều càng tốt. Trong trường hợp cần cải thiện sự tuân thủ đối với một quy trình thì việc trình bày trực quan giúp hiểu rõ hơn một quy trình phức tạp bao gồm các bước thao tác đúng, cách thực hiện đúng cho từng động tác, các mối quan hệ bên trong và bên ngoài giữa các hoạt động và với các tác nhân khác. Các công cụ trực quan thường ở dưới các hình thức sau: Các bảng hiển thị trực quan – Các biểu đồ, bảng đo lường hiệu quả, các thủ tục và tài liệu quy trình làm nguồn thông tin tham khảo cho công nhân. Ví dụ, biểu đồ xu hướng về hiệu suất thực hiện, % dao động của tỷ lệ lỗi, tiến độ xuất hàng trong tháng,. . . Các bảng kiểm soát bằng trực quan – Các chỉ số dùng để kiểm soát hay báo hiệu điều chỉnh cho mỗi công nhân. Các bảng biểu có thể bao gồm cả thông tin về tiến độ sản xuất, thông tin theo dõi chất lượng,. . .Ví dụ các bảng màu chỉ thị giới hạn kiểm soát nhiệt độ hay tốc độ giúp người vận hành thiết bị nhanh chóng phát hiện khi quy trình vận hành vượt mức cho phép. Các thẻ Kanban là một ví dụ khác về kiểm soát bằng trực quan.
8 Các chỉ dẫn bằng hình ảnh – Công cụ này giúp truyền đạt các quy trình sản xuất hay luồng vật tư được quy định. Chẳng hạn, việc sử dụng các ô vẽ trên nền nhà xưởng để phân biệt khu vực chứa vật liệu sử dụng được với phế phẩm hay các chỉ dẫn luồng di chuyển NVL và bán thành phẩm trên mặt bằng xưởng. 1.3.3. Chất lượng từ gốc (hay “Làm đúng ngay từ đầu”) Chất Lượng từ Gốc hay “Làm Đúng ngay từ Đầu” có nghĩa là chất lượng nên được đưa vào quy trình sản xuất để khuyết tật không có điều kiện phát sinh hoặc một khi nó xuất hiện thì ngay lập tức bị phát hiện. Các hệ thống Lean Manufacturing thường nhắc đến từ “Jidoka” trong tiếng Nhật có nghĩa là các vấn đề nên được xác định và loại trừ ngay tại nguồn phát sinh. Một số yêu cầu chính có liên quan: Kiểm tra trong chuyền – Trách nhiệm chính của công tác kiểm tra chất lượng được thực hiện trên chuyền sản xuất bởi công nhân, không phải bởi các nhân viên kiểm tra chất lượng độc lập lấy mẫu xác suất. Mặc dù một số nhân viên kiểm soát chất lượng vẫn thường được sử dụng trong các chuyền Lean nhưng vai trò của họ khá hạn chế (lý tưởng vẫn là không có nhân viên kiểm soát chất lượng vì sự hiện diện của họ được xem là một dạng lãng phí đối với Lean Manufacturing). Kiểm soát tại nguồn – Với yêu cầu này, bản thân các nhân viên kiểm tra chất lượng không đi tìm khuyết tật sản phẩm mà tìm nguồn gây ra khuyết tật. Chẳng hạn, họ có thể kiểm tra xem các quy trình chuẩn có được công nhân tuân thủ không hay trong trường hợp phát sinh khuyết tật trên sản phẩm thì họ có thể chịu trách nhiệm xác định nguồn gốc của các khuyết tật này. Từ cách làm đó, công việc chủ yếu của nhóm kiểm soát chất lượng là giải quyết các nguồn gốc gây ra lỗi sản phẩm, triển khai các biện pháp ngăn ngừa và đào tạo cho công nhân để khuyết tật không tái xuất hiện. Trách nhiệm rõ ràng giữa các công nhân – Với Lean Manufacturing, nếu không cố ý tồn kho bán thành phẩm, các công đoạn sẽ bàn giao sản phẩm trực tiếp, có nghĩa rằng các công nhân thuộc công đoạn trước chịu trách nhiệm hoàn toàn về chất lượng sản phẩm họ bàn giao cho công đoạn kế và nhận trách nhiệm khi có phát sinh