Báo cáo khoa học: "Nghiên cứu chế tạo răng gầu máy đào trong điều kiện khai thác tại việt nam bằng phương pháp đúc"

Chia sẻ: Nguyễn Phương Hà Linh Linh | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:11

Thêm vào BST

Báo xấu

97
lượt xem 14
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Tóm tắt: Bài báo trình bày tóm tắt kết quả nghiên cứu xây dựng quy trình đúc trong khuôn cát , khuôn kim loại, nhiệt luyện để chế tạo răng gầu nhằm nâng cao độ bền, tuổi thọ răng gầu của máy đào trong điều kiện khai thác tại Việt Nam.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Báo cáo khoa học: "Nghiên cứu chế tạo răng gầu máy đào trong điều kiện khai thác tại việt nam bằng phương pháp đúc"

Nghiên cứu chế tạo răng gầu máy đào trong điều kiện khai thác tại việt nam bằng phương pháp đúc ThS. TRương nguyên trung ThS. TRần thị vân nga Bộ môn Công nghệ giao thông Khoa Cơ khí Trường ĐH Giao thông Vận tải Tóm tắt: Bài báo trình bày tóm tắt kết quả nghiên cứu xây dựng quy trình đúc trong khuôn cát , khuôn kim loại, nhiệt luyện để chế tạo răng gầu nhằm nâng cao độ bền, tuổi thọ răng gầu của máy đ ào trong điều kiện khai thác tại Việt Nam. Summary: The article briefly presents the result of a research into casting process by sand moulds and metal moulds to manufacture the tip of an excavator, the tempering process, to improve its duration and longevity in Vietnamese context. i. Đặt vấn đề Hiện nay ở Việt Nam việc xây dựng cơ sở hạ tầng đang phát triển. Thiết bị, cơ bản phục CT 2 vụ nó là máy đào. Do điều kiện làm việc khắc nghiệt, do cấu trúc nền đất, đá, sỏi rất khác nhau, các răng gầu máy đào thường bị mòn nhanh, gãy hỏng, phải thay thế luôn trong quá trình thi công. Trong khi đó ở nước ta chưa có nhà máy nào đi sâu nghiên cứu chế tạo chúng mà chủ yếu các đơn vị thi công dừng ở chỗ mua của nước ngoài thay thế hoặc hàn phục hồi sửa chữa tại chỗ để kịp thời phục vụ sản xuất, tuy nhiên có số cơ sở đúc răng gầu nhưng những cơ sở này sản xuất chủ yếu là do kinh nghiệm, chưa xây dựng được quy trình đúc, tính toán các thông số hợp lý. Sau một thời gian ngắn đưa vào sử dụng răng gầu của máy đào l ại bị mòn với tốc độ lớn. Chính vì vậy cần phải nghi ên cứu công nghệ đúc hợp lý nhằm nâng cao độ bền, tuổi thọ răng gầu của máy đào trong điều kiện khai thác tại việt Nam. Để cụ thể, chúng tôi nghiên cứu công nghệ đúc một loại răng gầu. II. Phần nội dung 2.1. Đặc điểm của chi tiết và chọn dạng sản xuất a. Điều kiện làm việc của chi tiết Răng gầu làm việc trong điều kiện trà xát, va đập với đất đá trong quá trình máy xúc, đào do đó răng cần có độ cứng cao, độ chịu mài mòn và va đập lớn. Trong điều kiện hiện nay để máy làm việc bình thường thì các máy đào làm việc liên tục đào đất đá thì thời gian của răng gầu làm việc được từ 60 – 80 ngày là phải thay để đảm bảo cho máy đào làm việc và đảm bảo năng suất.
Từ thực tế và qua nghiên cứu các vật liệu sử dụng để chế tạo răng gầu hiện nay, chọn loại vật liệu chịu mài mòn cao và chịu va đập l à vật liệu thép hợp kim dụng cụ 13 b. Chọn phương pháp chế tạo và dạng sản xuất Chi ti ết có độ chính xác không cao, không gia công bề mặt. Sai số về kích thước và trọng lượng vài % mà không ảnh hưởng đến tính chất l àm việc và độ bền nên chọn phương pháp chế tạo l à phương pháp đúc: đúc trong khuôn cát ho ặc đúc trong khuôn kim loại. Trong sản xuất loạt nhỏ, người ta thường tiến hành đúc trong khuôn cát. Khi cần năng suất cao, tiến hành đúc trong khuôn kim loại. 2.2. Vật liệu làm khuôn lõi đúc trong khuôn cát a. Yêu cầu của hỗn hợp l àm khuôn lõi Tính dẻo, độ bền, tính lún, tính thông khí, tính bền nhiệt, độ ẩm, tính bền lâu. b.Vật liệu l àm khuôn, làm lõi Vật liệu l àm khuôn và làm lõi gồm chủ yếu là: cát, đất sét, chất dính kết, chất phụ. Cát: cát thạnh anh 2K Với 96% thành phần SiO2. Đất sét: làm khuôn đúc là cao lanh () loại rất bền (B) l à loại có khả năng chịu nhiệt độ cao nhóm I. Chất dính kết: nước đường. Chất phụ: Mùn cưa, rơm vụn, bột than. Chất sơn khuôn: Phấn chì. 2.3. Mặt phân khuôn - Qua nghiên cứu kết cấu của chi tiết ta chọn mặt phân khuôn là mặt phẳng bổ dọc chi tiết và đi qua tâm hai lỗ 22 và mũi của răng gầu CT 2 - Qua mặt phân khuôn đó ta chọn mặt phân mẫu là mặt phẳng bổ đôi mẫu. - Mặt phân khuôn và phân mẫu trên là hợp lý nhất vì nó thuận tiện cho quá trình chế tạo lòng khuôn, rút mẫu cũng như trong quá trình lắp ráp khuôn và rót kim loại lỏng vào khuôn. - Hộp lõi: Dùng lõi bổ đôi có mặt phân lõi trùng với mặt phân khuôn. 2.4. Lượng dư gia công cơ khí Do tính chất làm việc và kết cấu của chi tiết cũng như vật liệu chế tạo chi tiết có độ cứng cao, chịu mài mòn, còn độ chính xác không yêu cầu cao nên sau khi đúc xong chi tiết không gia công cơ khí ở bất kỳ vị trí nào nên chi tiết không có l ượng dư gia công cơ khí. 2.5. Dung sai kích thước và góc đúc - Răng gầu là chi tiết không đòi hỏi độ chính xác cao. Đúc bằng khuôn cát với dạng sản xuất loạt nhỏ nên ta chọn dung sai cho mẫu là 0,3mm và dung sai cho khuôn đúc là  1mm. - Để đạt năng suất trong quá trình làm khuôn và không ảnh hưởng đến yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, cũng như l ắp ráp chọn các góc đúc từ R5  R8 nhằm chống dính bám cát khi lấy mẫu và chống vỡ lở cát cũng như làm tăng độ bền cho thành khuôn, chống rạn nứt giữa các phần của thành khuôn của vật đúc và hạn chế ứng suất cho vật đúc. 2.6. Độ co ngót của kim loại - Trong quá trình tạo vật đúc là nấu chảy kim loại rồi rót vào khuôn chế tạo sẵn. Kim loại kết tinh trong khuôn, rỡ khuôn ra ta được vật đúc, trong quá trình kim loại chuyển từ trạng thái
lỏng sang trạng thái đặc và giảm nhiệt độ về nhiệt độ thường thì kim loại xảy ra hiện tượng co gi ảm thể tích. Cho nên chế tạo mẫu phải có kích thước lớn hơn kích thước của vật đúc bằng độ co ngót của kim loại. - Vật liệu chế tạo răng gầu là thép hợp kim chịu va đập và chịu mài mòn  13, là thép hợp kim Măng gan có độ co ngót 3,5%. Chi ti ết thành tương đối dày   14mm. Độ co kích thước bên ngoài của chi tiết kéo theo phần lỗ rỗng bên trong cũng bị thu hẹp tương đương. Nên ta tính các kích thước: - Chiều cao: 220 x 1,035 = 227 - Chiều dài: 100 x 1,035 = 103 99 x 1,035 = 102 84 x 1,035 = 86 58 x 1,035 = 60 73 x 1,035 = 75 - Lỗ 22 x 1,035 = 23 2.7. Độ dốc đúc Là chi ều nghiêng vát theo chi ều rút mẫu hoặc tháo hộp l õi để thận lợi cho quá trình làm khuôn, lõi . Độ dốc đúc phải có để dễ rút mẫu và lõi. Chọn độ dốc công nghệ 10 theo dọc các bề mặt của chi tiết có hướng rút mẫu. Sau đây là hình dạng của mẫu: CT 2 Hình 1. H ình dạng của mẫu 2.8. Lõi và gối lõi Khi đúc răng gầu, cần lõi tạo bề mặt trong để lắp vào phần lợi của gầu, l õi tạo lỗ 22 để bắt chốt 20 gi ữ răng gầu và lợi gầu. Khi răng mòn người ta tháo chốt thay răng khác. Lõi chế tạo bằng hộp lõi bổ đôi có một gối l õi chính l ớn và 2 gối l õi phụ nhỏ để tạo lỗ 22. Như vậy l õi có 3 gối l õi để tránh siêu định vị thì gối l õi chính khi chế tạo trên hộp lõi ngắn hơn trên mẫu để khi lắp lõi đi trước dọc theo thân và định vị bằng hai gối lõi đồng tâm 22. Hộp l õi cũng có độ dốc để khi l àm lõi được thuận tiện. Chọn độ dốc của lõi 20 và các góc lượn của lõi, chọn R = 6mm l àm cho bề mặt l õi trơn đều đồng thời giảm ứng suất khi kim loại co ngót. Hai gối lõi phụ l à hình trụ 23 để tiện cho việc chế tạo hộp lõi và l ắp lõi dài 10mm, gối lõi
chính độ dài 80 để cho trọng tâm của lõi nằm sát gối lõi chính. Gối l õi có dạng như ngàm công son. Sau đây là cấu tạo hộp l õi: Hình 2. Cấu tạo hộp lõi 2.9. Chọn vị trí rót kim loại lỏng vào khuôn và thiết kế hòm khuôn Dựa vào mặt phân khuôn và kết của răng gầu, chọn chỗ dẫn kim loại lỏng từ mặt phân CT 2 khuôn vào lòng khuôn (Rót từ giữa khuôn) ở vị trí mặt bên của răng gầu. Rãnh dẫn đạt ở khuôn dưới, rãnh lọc xỉ đặt ở khuôn trên. Đặt đậu hơi ở vị trí cao nhất trong l òng khuôn. Phương pháp làm khuôn trên nền xưởng và hòm khuôn. 2.10. Thiết kế hệ thống rót Hệ thống rót nhằm dẫn kim loại lỏng từ cốc rót vào lòng khuôn. Yêu cầu của hệ thống rót: Dòng kim loại chảy vào khuôn phải êm và liên tục, không tạo ra dòng chảy xoáy (Tránh gây xỏi lở hệ thống rót, lòng khuôn và lõi) và không có hiện tượng phun bắn. Phải giữ được xỉ và tạp chất trong hệ thống rót, không cho chảy vào khuôn. Phải đảm bảo toàn bộ lòng khuôn được điền đầy hợp kim đúc, để vật đúc không bị thiếu hụt. Để khắc phục những phế phẩm do hệ thống rót gây ra, đồng thời nhằm nâng cao chất lượng và số lượng sản phẩm tiết kiệm nguyên vật liệu ta phải tính toán các kích thước của các bộ phận trong hệ thống rót ( Cốc rót, ống rót, rãnh dẫn, rãnh l ọc xỉ) 1 1. Tính toán hệ thống rót 1. Cèc rãt 2 2. èng rãt 3. R· nh läc xØ 4. R· nh dÉn 3 4 Hình 3. Cấu tạo hệ thống rót
Tổng tiết diện rãnh dẫn Phương pháp Ô dan di te: G (cm 2 )  Frd  ..t - G: Khối lượng kim loại lỏng của vật đúc và hệ thống rót (gam). Khối lượng hệ thống rót = 30% khối lượng vật đúc 3 3 -  : Khối lượng ri êng của kim loại lỏng (gam/cm );  = 7.85 g/cm - t: thời gian rót ( giây) - v: vận tốc rót (cm/giây) -  Frd : tổng tiết diện rãnh dẫn. a.Tính khối lượng kim loại lỏng để rót khuôn (Khối lượng vật đúc và hệ thống rót) (G). - Khối l ượng vật đúc = 4,6 kg - Khối lượng hệ thống rót = 30% khối lượng vật đúc = 1,4 kg  G = 4,6 + 1,4 = 6 kg = 6000 gam b. Tính vận tốc rót (v) Theo công thức: v =  2ght - : Hệ số trở lực của khuôn phụ thuộc vào độ phức tạp của vật đúc  = 0,30  0,85; Chọn  = 0,40 CT 2 - g: gia tốc trọng trường 9,8 m/s2 = 980cm/s2 P2 - Ht: cột áp thuỷ tĩnh (cm): Ht = H – 2C + H: Chi ều cao tính từ vị trí dẫn kim loại lỏng vào khuôn cho tới mặt thoáng cốc rót (cm) cao bằng hòm khuôn trên. H = 18 cm + P: Chi ều cao tính từ vị trí dẫn kim loại lỏng đến mặt trên của vật đúc (cm); P = 1/2 chi ều cao vật đúc = 4.3cm + C: chi ều cao vật đúc: C = 86 mm = 8.6cm 5,5 2 Ht = 20 - = 16,9 cm 2 x11 V = 0,4 2x98 x16,9 =72.8 cm/s c.Tính thời gian rót áp dụng công thức: t = S G - S: Hệ số chiều dày vật đúc; Chiều dày vật đúc 13  25 mm; S = 1,65
- G:Khối lượng kim loại lỏng của vật đúc và hệ thống rót (kg); G = 6 kg. T = 1,65 6 = 4,026 = 4s d. Tổng tiết diện rãnh dẫn 6000 G 2  Frd = = = 2,62 cm .v.t 7.85 x72.8 x 4 e. Chọn hình dáng và số lượng rãnh dẫn. Để thuận tiện cho chế tạo khuôn, chọn rãnh dẫn hình thang dẹt, số lượng 01 rãnh. Các kích thước của rãnh dẫn (a xb xh) a Chọn h = 7 mm; b = 0,8a h a  0.8a  7  a = 41,5 lấy a = 42 Frd = 262 = b 2 B = 0,8a lấy b = 34 2. Tính tiết diện rãnh lọc xỉ và ống rót - áp dụng công thức: Frd: FLX: For = 1 : 1,15 : 1,2 - Ti ết diện của rãnh l ọc xỉ: FLX = Frd x 1,15 h 2 FLX = 262 x 1,15 = 301 mm a Chọn tiết diện l à hình thang cân: b = 0,8a; h = 0,9a CT 2 (0,8a  a) FLX = 301 =  0,9a  a = 20; b = 16; h = 18 2 - Ti ết diện ống rót For = Frd x 1,2 2 For = 301 x 1,2 = 361 mm Chọn ống rót tiết diện hình tròn d 2 For = 361 =  d = 21.5 4 Chọn d = 22mm ống rót hơi côn nên đầu nhỏ ống rót 22, đầu lớn ống rót 28 để làm khuôn dễ dàng. 3. Dung tích cốc rót G 1000 cm3 Thể tích cốc rót xác định qua công thức : VCr = n t  n=1 6 1000  127.3cm 3 VCr =  1 6 7,85 2.11. Quy trình làm khuôn lõi bằng cát
a. Công việc chuẩn bị - Chuẩn bị bộ mẫu: Gồm mẫu, hộp l õi, mẫu ống rót, mẫu rãnh l ọc xỉ, xương l õi. - Chuẩn bị hòm khuôn: 400 x 300 x 180 (dài x rộng x cao) - Chuẩn bị dụng cụ làm khuôn: Các loại bay, thước, dùi xiên hơi, dùi l ấy mẫu, chốt định vị. - Chuẩn bị hỗn hợp làm lõi: Trộn hỗn hợp l àm lõi có thành phần cát - đất sét. Đất sét 20%, o Cát thạch anh loại 2K có độ chịu nhiệt 1743 C chiếm 80%, chất dính kết l à nước đường. Chất phụ: mùn cưa, rơm vụn tăng tính thông khí. - Chuẩn bị hỗn hợp l àm khuôn: Trộn hỗn hợp l àm khuôn cát - đất sét. Cát thạch anh 2K chi ếm 90  93 %, Đất sét chiếm 7  10%, chất dính kết là nước đường, Chất phụ: mùn cưa, rơm vụn tăng tính thông khí - Chuẩn bị chất sơn khuôn l õi: dùng phấn chì. b. Các nguyên công trong quy trình đúc trong khuôn cát Nguyên công 1: Chế tạo lõi Bao gồm các bước: Đưa hỗn hợp làm lõi vào trong hộp lõi và đầm chặt; Tạo lỗ thoát hơi cho lõi qua các đầu gác lõi, dùng dùi xiên hơi; Lấy lõi ra khỏi hộp l õi; Sửa lõi, sửa bề mặt lõi cho nhẵn đẹp, sửa các góc cạnh bị nứt lở; Sơn l õi; Sấy lõi Kết cấu l õi: CT 2 Hình4. K ết cấu lõi Nguyên công 2: Làm khuôn Bao gồm các bước: Hạ mẫu xuống nền xưởng; đầm chặt cát trên nền xưởng. Làm khuôn trên và nửa khuôn dưới, lấy mẫu và sửa khuôn, sơn khuôn, sấy khuôn. Dùng máy phun phun bột phấn chì lên bề mặt lòng khuôn, rồi tiến hành sấy khuôn. Nguyên công 3: Lắp ráp khuôn Bước 1: Lắp l õi vào khuôn dưới theo các vị trí của đầu gác lõi. Bước 2: Lắp nửa khuôn trên vào nửa khuôn dưới theo chốt định vị khuôn. Dùng 2 cọc
định vị dạng chốt côn xuyên vào khuôn trên và từ từ lắp nửa khuôn trên với nửa khuôn dưới. Hình 5. K ết cấu khuôn đúc răng gầu bằng cát Nguyên công 4: Đè khuôn chờ rót kim loại lỏng. Chít hỗn hợp l àm khuôn vào bề mặt phân khuôn giữa khuôn trên và khuôn dưới. Dùng vật nặng (đối trọng) đè khuôn nếu cần. 2.12. Quy trình nấu rót kim loại a. Chuẩn bị - Chuẩn bị nguyên vật liệu nấu: Sắt, thép vụn, vật đúc phế phẩm, thép thỏi, hệ thống rót đã loại bỏ mác  13, Ferô hợp kim Măng gan và Ferô Crôm. - Chuẩn bị l ò điện cảm ứng trung tần công suất 500 kg trên một mẻ nấu. Đắp sửa tường l ò bằng hỗn hợp làm khuôn cát Magiê Nhít, bởi lần nấu trước tường l ò bị hao mòn. CT 2 - Chuẩn bị càng khiêng, nồi rót, gáo rót: Các nồi rót, gáo rót được đắp một lớp hỗn hợp cát đất sét dày 15 - 20 mm để giữ nhiệt cho kim loại lỏng đồng thời tránh dính bám kim loại lỏng vào nồi rót, gáo rót. Nồi rót và gáo rót phải được sấy khô kiệt. b. Qui trình nấu Quy trình vận hành lò trung tần KGPS - 1000Hz - Ki ểm tra trước khi chạy máy - Ki ểm tra nước l àm mát - Ki ểm tra trước khi đóng điện - Vận hành lò: Nấu kim loại lỏng - Rót vào các thùng rót - Rót kim loại lỏng vào khuôn 2.13. Kiểm tra Sau khi rót kim loại lỏng vào khuôn, kim loại đông đặc ta được vật đúc. Dỡ khuôn, làm sạch, kiểm tra các thông số kỹ thuật của răng gầu theo bản vẽ.
CT 2 Hình 6. Hình dạng vật đúc nhận được sau khi phá khuôn 2.14. Đúc răng gầu trong khuôn bằng kim loại a. Đặc điểm Khi sản lượng nhiều có thể chọn phương pháp chế tạo răng gầu bằng cách đúc trong khuôn kim loại. Ưu điểm của đúc trong khuôn kim loại khi chế tạo răng gầu l à : - Khuôn kim loại có thể dùng được nhiều lần. - Vật đúc có độ chính xác cao (cấp 6, 7) và độ bóng bề mặt cao (4-7). Vì độ chính xác và độ bóng bề mặt l òng khuôn cao. - Tổ chức kim loại nhận được nhỏ mịn (Do tốc độ nguội nhanh), cơ tính tốt. Nhược điểm: - Giá thành chế tạo khuôn đắt nên chỉ thích hợp trong sản xuất hàng khối và loạt lớn. b. Vật liệu l àm khuôn Vật liệu l àm khuôn là: X23H13
Vật liệu l àm lõi là hỗn hợp làm lõi cát, đất sét, chất phụ và chất dính kết. c. Kết cấu khuôn CT 2 Hình 7. K ết cấu khuôn kim loại để đúc răng gầu d. Các bước thực hiện khi tiến hành đúc trong khuôn kim loại - Làm sạch l òng khuôn - Sấy khuôn,l õi đến nhiệt độ 300OC - Sơn lên bề mặt khuôn lõi - Lắp ráp khuôn l õi và rót kim loại lỏng: Đặt khuôn dưới nằm ngang, lắp lõi vào khuôn dưới theo đầu gác lõi lắp khuôn trên vào khuôn dưới theo chốt định vị khuôn. Kẹp chặt khuôn trên vào khuôn dưới bằng hai bu lông đai ốc M14. Xoay khuôn 90O để cho cốc rót l ên phía trên chờ rót kim loại lỏng. - Rót kim loại lỏng sau 10’ mở hai bu lông đai ốc M14, rồi quay trục ren vật đúc bị đẩy ra khỏi khuôn. Chú ý: trong quá trình đúc trong khuôn kim loại, khí được thoát ra qua mặt phân khuôn nên trong quá trình chế tạo gia công khuôn, người ta tạo những rãnh nhỏ trên mặt phân khuôn để cho khí thoát ra khi rót kim loại lỏng. 2.15. Nhiệt luyện răng gầu chế tạo bằng phương pháp đúc Trong chế tạo cơ khí, nhi ệt luyện đóng vai trò quan trọng vì không những nó tạo cho chi tiết sau khi gia công cơ những tính chất cần thiết như độ cứng, độ bền, độ dẻo dai, khả năng
chống mài mòn, chống ăn mòn,... mà còn làm tăng tính công nghệ của vật liệu. Đối với răng gầu máy đào, sau khi đúc tiến hành nhiệt luyện bao gồm 2 nguyên công : Tôi và ram a. Tôi 0 Nung đạt nhiệt độ tôi 1050 – 1100 C, tiến hành giữ nhiệt khoảng 90 phút để cho cacbit được hoà tan hoàn toàn vào austenit, đồng thời l àm đồng đều hoá thành phần austenit và làm nguội nhanh trong môi trường nước. Tổ chức nhận đư ợc khi tôi gồm: austenit, mactenxit tôi và cacbit dư. b. Ram Tiến hành ram ở nhiệt độ 150 - 250oC, thời gian giữ nhiệt khi ram khoảng 120 - 150 phút. Tổ chức nhận được khi ram là austenit, mactenxit ram và cacbit dư. Khi ram độ cứng thay đổi rất ít, giảm từ 1 - 3HRC và vẫn giữ được độ cứng và tính chống mài mòn cao, ứng suất dư bên trong khử bỏ. III. Phần Kết luận Nghiên cứu chế tạo răng gầu máy đào trong đi ều kiện khai thác thực tế tại Việt nam bằng phương pháp đúc nhằm đưa ra quy trình công nghệ đúc răng gầu hợp lý bằng khuôn cát, khuôn kim loại , công nghệ tôi, ram chúng nhằm đảm bảo chất l ượng, năng suất, hạ giá thành sản phẩm, đáp ứng nhu cầu chế tạo phu tùng thay th ế cho các máy thi công tại Việt Nam. áp dụng kết quả nghi ên cứu, chúng tôi đã đúc ra răng gầu và được sử dụng thử nghiệm tại một số đơn vị thi công trong nước đạt những kết quả tốt. CT 2 Tài liệu tham khảo [1]. Trương Nguyễn Trung và các cộng sự. Đề t ài mã số 2004- 35-67. Bộ Giáo dục và Đào tạo. [2]. Vũ Thế lộc, Vũ Thanh Bình. Máy làm đất. Nhà xuất bản Giao thông vận tải 1997. [3]. Nguyễn Đăng Điệm. Sửa chữa máy xây dựng - xếp dỡ và thiết kế xưởng. Nhà xuất bản Giao thông vận tải 1996. [4]. V.V. Danhileiski. Sổ tay chế tạo máy trẻ. Nhà xuất bản Vưisaia Skola, 1976 [5]. Phạm thị Minh Phương, Tạ Văn Thất. Công nghệ nhiệt luyện. Nhà xuất bản Giáo dục, 2000. [6]. Vũ Minh Bằng, Nguyễn Đức Văn. V ật liệu học. Nhà xuất bản Giao thông vận t ải, 2003. [7]. Trần Đình Quý, Trương Nguyễn Trung. K ỹ thuật chế tạo máy tập 1, 2. Tr ường Đại học Giao thông Vận tải, 2000 