MÀI

Chia sẻ: Tuan Bui Nghia | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:8

Thêm vào BST

Báo xấu

1.373
lượt xem 183
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

5.7. MÀI 5.7.1. Đặc điểm - khả năng công nghệ. * Mài là một phương pháp gia công cắt gọt tốc độ cao bằng một số lượng lớn các lưỡi cắt rất bé của hạt mài. Các hạt mài được giữ chặt trong đá mài bằng chất dính kết. So với các phương pháp gia công cắt gọt bằng các dụng cụ cắt có lưỡi cắt xác định, mài có một số đặc điểm sau: - Đá mài là dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt , gồm các hạt mài được liên kết với...

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: MÀI

5.7. MÀI 5.7.1. Đặc điểm - khả năng công nghệ. * Mài là một phương pháp gia công cắt gọt tốc độ cao bằng một số lượng lớn các lưỡi cắt rất bé của hạt mài. Các hạt mài được giữ chặt trong đá mài bằng chất dính kết. So với các phương pháp gia công cắt gọt bằng các dụng cụ cắt có lưỡi cắt xác định, mài có một số đặc điểm sau: - Đá mài là dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt , gồm các hạt mài được liên kết với nhau bằng chất dính kết. Các hạt mài có hình dáng rất khác nhau, sự phân bố của chúng trong đá mài rất ngẫu nhiên nên các thông số hình học của lưỡi cắt thường không hợp lý , không thuận lợi cho quá trình cắt. Thường góc trước γ < 0 , góc sắc β > 900 và có bán kính ρ ở các lưỡi cắt . - Tốc độ cắt khi mài rất cao, thường v d = 30 ÷ 35 m/s hoặc có thể lớn hơn 100 m/s. Tiết diện phoi mài ra rất bé. - Dụng cụ mài có lưỡi cắt không liên tục, các hạt mài nằm tách biệt trên mặt đá và cắt ra các phoi riêng biệt. Do đó có thể coi quá trình mài là một quá trình cạo xước liên tục bề mặt gia công. - Do tốc độ cắt cao, thông số hình học của lưỡi cắt không hợp lý nên nhiệt độ cắt khi mài rất cao, có thể đến 1000 ÷ 15000 C. - Các hạt mài có độ cứng, độ giòn cao, độ bền nhiệt cao nên nó có khả năng gia công được các loại vật liệu có độ bền, độ cứng cao như: thép đã tôi, hợp kim cứng, thép bền nhiệt .v.v. - Trong quá trình mài, đá mài có khả năng tự mài sắc một phần. - Do cấu trúc hình học tế vi bề mặt đá rất phức tạp, sự sắp xếp hạt mài, sự tạo các lưỡi cắt trên hạt mài là ngẫu nhiên nên việc điều khiển quá trình mài gặp nhiều khó khăn. * Quá trình mài là quá trình cào xước tế vi bề mặt, tạo ra phoi rất nhỏ nên mài có khả năng đạt độ chính xác và độ nhẵn bề mặt rất cao. Khi mài tinh có thể đạt cấp chính xác 5 – 6, nhám bề mặt Ra=0,1 – 0,2 μm. Vì vậy mài là quá trình gia công tinh và thường đặt cuối quy trình công nghệ. 82
* Mài gia công được hầu hết các dạng bề như: mặt tròn xoay, mặt phẳng, răng, ren, then hoa, các mặt định hình.v.v. * Mài không những chỉ được dùng trong gia công tinh, mà còn được dùng ngày càng nhiều ở các nguyên công gia công phá, gia công thô. * Do có nhiều ưu điểm nổi bật nên mài được sử dụng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy. Trong tổng số máy công cụ, máy mài chiếm đến 30%, còn trong một số ngành đặc biệt như chế tạo vòng bi máy mài chiếm đến 60%. 5.7.2 Các phương pháp mài. 1. Mài tròn ngoài. a/ Mài tròn ngoài có tâm Mài tròn ngoài có tâm có tính vạn năng cao. Khi mài có thể gá chi tiết trên hai mũi tâm hoặc một đầu trên mâm cặp một đầu trên mũi tâm (tương tự như gá đặt khi tiện). Các sơ đồ mài: Hình 5.50 + Mài có tâm chạy dao dọc ( Hình 5.50a) Ưu điểm: Lực cắt nhỏ, độ chính xác, CLBM đạt được cao. Nhược điểm: Năng suất thấp. Để nâng cao năng suất ta sửa đá vát góc 2 ÷ 3o để cất với chiều sâu cắt t lớn hơn (Hình 5.50b). Chú ý: Khi mài tinh ở những hành trình cuối không thực hiện tiến dao ngang mà chỉ thực hiện tiến dao dọc cho tới khi mài hết hoa lửa. 83
+ Mài có tâm chạy dao ngang: ( Hình 5.50c) Ưu điểm: Năng suất cao và có thể mài được các mặt định hình. Nhược điểm: Lực cắt lớn, độ chính xác, CLBM đạt được thấp. + Mài có tâm chạy dao xiên ( Hình 5.50d ) Khi cần gia công đồng thời cả mặt trụ và mặt đầu người ta sử dụng sơ đồ mài chạy dao xiên. Phương pháp này cho năng suất cao nhưng độ chính xác không cao vì tốc độ cắt của các điểm trên đá khác nhau dẫn tới đá mòn không đều. b/ Mài tròn ngoài không tâm. * Đặc điểm nổi bật của mài không tâm là chuẩn định vị chính là mặt đang gia công. * Mài tròn ngoài không tâm có hai phương pháp: + Mài không tâm chạy dao dọc (Hình 5.51). Hình 5.51 Chi tiết quay và tịnh tiến dọc trục nhờ bánh dẫn có dạng hypecbôlôit tròn xoay có trục đặt lệch với trục chi tiết một góc α = 1o 12’ ÷ 3o 30’. Chi tiết được gá cao hơn tâm đá mài một khoảng từ H = (0,5 ÷1)R nhờ thanh đỡ ở dưới đặt song song với tâm chi tiết với R là bán kính chi tiết, còn đá mài thực hiện chuyển động cắt. + Mài tròn ngoài không tâm tiến dao ngang: Tương tự mài có tâm chạy dao dọc nhưng bánh dẫn có dạng là mặt trụ và đường tâm đá dẫn được gá song song với đường tâm đá cắt và đá cắt chỉ có chuyển động chạy dao ngang. Với phương pháp này,khi sửa đá chính xác có thể mài được mặt côn và mặt định hình. * Ưu điểm : - Giảm thời gian gá đặt và thời gian gia công mặt chuẩn. 84
- Dễ tự động hóa quá trình mài. - Độ cứng vững của hệ thống công nghệ cao hơn mài có tâm. - Có thể mài được các trục dài mà mài có tâm không thực hiện được. * Nhược điểm: - Không có khả năng đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục do đó chỉ dùng để mài chi tiết dạng trục trơn. - Không mài được các bề mặt gián đoạn vì bánh dẫn không truyền được chuyển động quay đều và tịnh tiến cho chi tiết. Mài không tâm được dùng nhiều trong sản xuất hàng loạt và hàng khối, đặc biệt dùng chế tạo các chi tiết dùng trong công nghiệp dệt - sợi như các cọc sợi, các trục con lăn... 2. Mài tròn trong (mài lỗ) Mài lỗ có khả năng gia công lỗ trụ, lỗ côn, lỗ định hình. Có hai phương pháp mài lỗ: mài có tâm và mài không tâm. a/ Mài có tâm. Có hai phương pháp (Hình 5.52): Hình 5.52 + Chi tiết được gá trên mâm cặp và thực hiện chuyển động quay, tất cả các chuyển động còn lại do đầu mang đá thực hiện (H5.52a). Phương pháp này thường dùng để gia công các chi tiết có kết cấu thuận lợi cho việc gá trên mâm cặp. + Chi tiết được gá cố định trên bàn máy, Trục mang đá thực hiện tất cả các chuyển động ( H5.52b): chuyển động quay tròn quanh tâm đá để tạo ra chuyển động cắt, chuyển động hành tinh của trục đá quanh tâm lỗ, chuyển động chạy dao dọc Sd để mài hết chiều dài lỗ và chuyển động Sng sau một hành trình mài để mài hết lượng dư gia công. Phương pháp này thuận lợi khi gia công lỗ các chi tiết lớn và có hình dạng phức tạp như lỗ trên thân máy búa, thân động cơ, lỗ trên chi tiết dạng hộp.v.v b/ Mài lỗ không tâm 85
Mài lỗ không tâm là một trong các phương pháp gia công tinh lỗ có năng suất, độ chính xác và độ đồng tâm cao. Chuẩn định vị là mặt ngoài do đó mặt ngoài của chi tiết phải được gia công tinh hoặc bán tinh truớc khi mài lỗ. Khi mài lỗ không tâm ngoài đá mài, bánh dẫn còn phải có các con lăn đỡ và ép chi tiết tiếp xúc liên tục với bánh dẫn (Hình 5.53a). Hình 5.53 Mài không tâm lỗ côn được thực hiện bằng cách điều chỉnh trục đá nghiêng một góc côn so với trục chi tiết. Trục đá thực hiện chuyển động quay tròn và chuyển động tiến dao dọc Sd ( Hình 5.53b). c/ Ưu, nhược điểm. + Ưu điểm: - Mài được lỗ của các chi tiết có kết cấu phức tạp mà không thuận tiện đối với các phương pháp gia công khác. - Mài được lỗ phi tiêu chuẩn. - Sửa được sai lệch về vị trí tương quan do các nguyên công truớc để lại. - Mài lỗ có khả năng đạt được độ chính xác cao (cấp 6). - Mài được các rãnh định hình sau khi nhiệt luyện mà các phương pháp khác không gia công được. - Trong sản xuất hàng loạt mài lỗ dễ cơ khí hóa và tự động hóa, ví dụ, mài rãnh trong của ca bi ngoài.(Hinh 5.54) Hinh 5.54 + Nhược điểm : - Cung tiếp xúc giữa đá và chi tiết khi mài lỗ lớn hơn mài ngoài, khó tưới dụng dịch trơn nguội vào vùng cắt, điều kiện thoát phoi và thoát nhiệt khó khăn do đó đá mòn nhanh hơn so với mài ngoài. 86
- Đường kính lỗ càng bé trục đá càng bé nên độ cứng vững của trục đế kém, điều đó ảnh hưởng tới độ chính xác và năng suất nguyên công, đặc biệt khi mài lỗ nhỏ có chiều dài lớn. - Để đảm bảo tốc độ mài nhằm giảm tốc độ mòn của đá, khi lỗ càng nhỏ yêu cầu số vòng quay của trục đá càng lớn, điều đó dẫn tới khó khăn trong việc thiết kế và chế tạo máy mài. Mặc dù có những nhược điểm như trên nhưng do tính ưu việt của nó mà mài lỗ vẫn được áp dụng rộng rãi trong sản xuất, đặc biệt trong sản xuất hàng loạt như trong công nghệ chế tạo ổ bi. 3. Mài phẳng a/ Mài bằng chu vi đá.(Hình 5.55) - Mài mặt phẳng bằng chu vi đá thực hiện trên máy mài phẳng có bàn máy chuyển động tịnh tiến khứ hồi thực hiện chuyển động tiến dao dọc Sd. đầu mang đá thực hiện chuyển động tiến dao ngang Sng để mài hết chiều rộng chi tiết và tiến dao đứng Sd sau một lượt mài để mài hết lượng dư gia công (H5.55a) hoặc thực hiện trên máy có bàn máy quay tròn quanh tâm của nó còn đầu đá thực hiện chuyển động tiến dao ngang Sng và chuyển động tiến dao đứng Sđứng sau mỗi lượt mài (H5.55b). Hình 5.55 * Ưu điểm: Cung tiếp xúc giữa đá và bề mặt gia công nhỏ nên dễ thoát phoi, dễ thoát nhiệt, dễ đưa dụng dịch trơn nguội vào vùng cắt nên độ chính xác đạt được cao, nhấp nhô bề mặt nhỏ. * Nhược điểm: Năng suất thấp. b/ Mài phẳng bằng mặt đầu của đá.(Hình 5.56) 87
Hình 5.56 Mài phẳng bằng mặt đầu của đá có thể thực hiện trên máy mài có bàn chuyển động tịnh tiến (H5.56a) hoặc máy có bàn quay (H5.56b). * Ưu điểm: + Cung tiếp xúc giữa đá và bề măt gia công lớn nên năng suất cao. + Có thể mài đồng thời hai mặt của một chi tiết bằng hai mặt đầu của hai viên đá khác nhau, và có thể gia công được các chi tiết khó định vị và kẹp chặt như séc măng, bi.v.v (H5.56c). + Có thể mài đồng thời nhiều bề mặt trên máy mài chuyên dùng có nhiều trục đá (H5.57). Hình 5.57 + Dễ chế tạo đá răng chắp. 88
* Nhược điểm: Do cung tiếp xúc lớn nên khó thoát phoi, khó dẫn dụng dịch trơn nguội vào vùng cắt do đó khó thoát nhiệt, các hạt mài tách ra có thể cào xước lên bề mặt gia công vì vậy độ chính xác đạt được thấp, nhám bề mặt Rz lớn. Để khắc phục nhược điểm này người ta dùng sơ đồ cải tiến như hình 5.53d. ở đây ta gá cho phương của đường tâm trục đá hợp với phương mặt phẳng một góc α =20 ÷ 40 . Lúc này mặc dù các vết mài không xoá lên nhau nhưng do dễ thoát phoi, dễ đưa dung dịch trơn nguội vào vùng cắt, dễ thoát tản nghiệt nên CLBM đạt được cao. Nhược điểm: bề mặt bị lõm. Độ lõm K phụ thuộc vào đường kính đá,chiều rộng gia công B, và vào góc α. 89