intTypePromotion=3

Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết - Càng Gạt Trục Thẳng

Chia sẻ: John Truong | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:65

0
565
lượt xem
148
download

Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết - Càng Gạt Trục Thẳng

Mô tả tài liệu
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết - Càng Gạt Trục Thẳng có kết cấu gồm 8 chương. Chương I: Phân tích chi tiết gia công. Chương II: Xác định dạng sản xuất. Chương III: Chọn phôi và các phương pháp chế tạo phôi. Chương IV: Chọn quy trình công nghệ. Chương V: Thiết kế nguyên công. Chương VI: Tính lượng dư gia công. Chương VII: Xác định chế độ cắt cho nguyên công. Chương VIII: Tính toán và thiết kế đồ gá.

Chủ đề:
Lưu

Nội dung Text: Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết - Càng Gạt Trục Thẳng

  1. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XàHỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM    Trường ĐH SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc     KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ và tên:  Châu Thanh Trường                      MSSV: 10103170 Ngành:  Cơ  Khí  Chế Tạo  Máy              Lớp: 101031D Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Càng Gạt Trục Thẳng I­Số liệu cho trước: ­Sản lượng: 60.000 chiếc/năm ­Điều kiện thiết bị: tự chọn II­Nội dung thiết kế: 1. Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu . 2. Xác định dạng sản xuất. 3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư  gia công cho các bề  mặt gia  công. 4. Lập tiến trình công nghệ: thứ  tự  gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn   phương án hợp lí. 5. Thiết kế nguyên công: ­Vẽ sơ đồ gá đặt  ­Chọn máy. chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao) ­Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước và  tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ. ­Tra lượng dư gia công cho các nguyên công:  ­ Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá: 6. Thiết kế đồ gá: + Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá. SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  1
  2. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN + Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp. + Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ  gá. + Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực. III.Các bản vẽ: ­ Bản vẽ chi tiết:…………………………………….…1 bản (A3) ­ ̉ ̃ ́ ̉ Ban ve khuôn đuc…………………………………....1 ban (A3) ­ Bản vẽ chi tiết lồng phôi:………………………….…1 bản (A3) ­ Bản vẽ mẫu đúc:………………………………….…..1 bản (A3) ­ Bản vẽ sơ đồ nguyên công: ……..……………….…..4 bản (A3) ­ ̉ ̃ ương an:…………………………..………1 ban (A Ban ve ph ́ ̉ 3) ­ Bản vẽ thiết kế đồ gá:………………………………..1 bản (A1) ­ Bản vẽ tách đế đồ gá:………………………………..1 bản (A3) 1.Ngày giao nhiệm vụ:  14/3/2014 2.Ngày hoàn thành nhiệm vụ:  29/5/2014 IV.Giáo viên hướng dẫn: Trần Thái Sơn              Chủ nhiệm bộ môn                                   Giáo viên hướng dẫn                      (Ký tên)   (Ký tên) SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  2
  3. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN Phần I. GIỚI THIỆU Lời nói đầu      Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí   và cán bộ  kỹ  thuật cơ  khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời   phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường   gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Đồ  án môn học công nghệ  chế  tạo máy là một trong các đồ  án có tầm quan trọng  nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến  thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy  cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế  và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể. Khoa học ngày càng phát triển, với sự  ra đời của các hệ  thống sản xuất linh hoạt   FMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế  tạo ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư.      Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu   quả  các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình   chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành   kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật   cơ  khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng  những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất,   sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong   điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ  tiêu công nghệ  trong quá trình thiết kế  các kết cấu cơ  khí để  góp phần nâng cao   hiệu quả chế tạo chúng. Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Trần Thái Sơn em đã  hoàn thành đồ  án môn học  này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ  án   môn học nên chắc chắc sẽ  còn nhiều thiếu sót. Em rất mong được sự  chỉ  bảo của   các thầy trong bộ môn chế tạo máy! Em xin chân thành cảm  ơn thầy Trần Thái Sơn đã giúp đỡ  em hoàn thành đồ  án   này! SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  3
  4. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN SVTH   : Châu Thanh Trường                MSSV  :  10103170                                                                                                                         NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  4
  5. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN GVHD  (Ký tên) LỜI CẢM ƠN Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy. Sinh viên thực hiện  đã hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng Gạt. Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn, giúp đỡ  của thầy để đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy định. Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy: Trần Thái Sơn Giáo viên trường: Đại học sư phạm kỹ thuật đã nhiệt tình chỉ  bảo, hướng dẫn em   hoàn thành  đồ án này.   SVTH:  Châu Thanh Trường GVHD:  Trần Thái Sơn MSSV:   10103170 LỚP   :   101031D SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  5
  6. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN MỤC LỤC Chương I:        PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG………………………….…..7 Chương II:      XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT…………………………………..10 Chương III:     CHỌN PHÔI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI…..….12 Chương IV:    CHỌN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ…………………………....….17 Chương V:     THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG……………………………………....19               NGUYÊN CÔNG 1………………………………………………..19               NGUYÊN CÔNG 2………………………………………………..24               NGUYÊN CÔNG 3………………………………………………..29               NGUYÊN CÔNG 4………………………………………………..33               NGUYÊN CÔNG 5………………………………………………..38               NGUYÊN CÔNG 6………………………………………………..42               NGUYÊN CÔNG 7………………………………………………..45 Chương VI:    TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG………………………….………..48 Chương VII:   XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 5………...….52 Chương VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ…………………….……......56 Kết Luận……………………………………………………………………...……. Tài liệu tham khảo…………………………………………………………..……... SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  6
  7. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN. CHƯƠNG I:   PHÂN TÍCH CHI TIẾT  1. Nhi   ệm vụ thiết kế :  Thiết kế  qui trình công nghệ  gia công chi tiết Càng Gạt đảm bảo các yêu cầu kĩ  thuật cho trên bản vẽ.    2.Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết:   Dựa vào bản vẽ  chi tiết được nhận từ  GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng   càng. Căn cứ vào chương 3, sách CNCTM., chi tiết này có bề  mặt chính là bề  mặt  đáy,  ống trụ, bề mặt 2 lỗ, bề mặt  rãnh,.. độ chính xác các bề  mặt này khá cao. Do  không rõ chi tiết này nằm ở bộ phận nào của máy nên dựa vào yêu cầu kĩ thuật trên  bản vẽ đã cho ta có thể phân tích như sau: ­ Lỗ Ø26 mm. Chế độ làm việc, lỗ Ø26 mm sẽ được lắp 1 trục nào đó vào. Chế độ lắp: lắp theo hệ thống lỗ. Cấp chính xác cấp 6: gia công khoét + doa. Độ nhám bề mặt  Ra  = 1,6 0 , 021 Dung sai kích thước : Miền dung sai H7 chọn  26 (Theo bảng 2­8 trang 61 Sổ tay CNCTM­1) ­ Bề mặt gân. Chế độ làm việc, bề mặt này được áp vào bề mặt của chi tiết khác. Cấp chính xác cấp 9: gia công phay. Độ nhám bề mặt  Rz  = 25 ­ Bề mặt đáy. Chế độ làm việc, bề mặt này được áp vào bề mặt của chi tiết khác. Cấp chính xác cấp 9: gia công phay. Độ nhám bề mặt  Rz  = 25 SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  7
  8. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN ­ Bề mặt trụ trên. Chế độ làm việc, bề mặt này có thể gắn vào bề mặt khác của chi tiết . Cấp chính xác cấp 9: gia công phay. Độ nhám bề mặt  Rz  = 25 ­ Bề mặt rãnh trụ. Chế độ làm việc, 2 bề mặt này có thể áp vào bề mặt khác của chi tiết . Cấp chính xác cấp 9: gia công phay. Độ nhám bề mặt  Rz  = 25 ­ Bề mặt lỗ Ø9 . Chế độ làm việc, gắn vào trục Cấp chính xác cấp 7: gia công khoan ­ doa. Độ nhám bề mặt  Ra  = 1,6 0 , 015 Dung sai kích thước :  9    (Theo bảng 2 trang 236 Dung sai kĩ thuật đo (Trần Quốc Hùng))  3 .V   ật liệu chi tiết:       ­ Chi tiết là gang xám, kí hiệu  GX 16­36, theo có các thông số sau:   ­ Giới hạn bền kéo 150 N/mm2 ­ Độ dẻo dai δ ≈  0,5%   ­ Giới hạn bền uốn 320 N/mm2    ­ Gới hạn bền nén 600 N/mm2   ­ Độ cứng 170­229 HB, chọn HB = 190 ­ Dạng grafit: tấm nhỏ.   ­ Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo.    ­ Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 16­36 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc.    4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết :        ­ Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn.  Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.   SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  8
  9. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN ­ Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các  phương pháp gia công chủ  yếu như: tiện, phay, khoan , khoét,… Vì những phương  pháp này cho năng suất cao. ­Về  cơ  bản tất cả  các bề  mặt gia công thì dụng cụ  cắt có thể  tiếp cận được dễ  dàng. Bề mặt lỗ Φ26 có thể gia công để đạt được độ chính xác bằng phương pháp:  doa, mài, chuốt.    SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  9
  10. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN CHƯƠNG II:  XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT  1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo:       ­ Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức: N = N0 . m.(1 + α/100).(1 + β/100)  (chiếc/năm)    Trong đó:    N0 =60.000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.    m  = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm.    α : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%­ 6%)    β: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% ­ 7%)    Ta chọn α=3%, chọn β  = 5%        N= 60.000 . 1 . (1 +3/100).(1 + 5/100) = 64.890 (chiếc/năm).    2.Khối lượng chi tiết:   ­Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:       Q = V × d    Trong đó:       Q : khối lượng của chi tiết (Kg)  V : thể tích của chi tiết                  d : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)    ­ Thể tích của chi tiết được tính là : V=0.11 (dm3)  (Tính theo Pro­Engineer 2.0)  ­Khối lượng riêng của gang xám: 7,4 (kg/dm3)    Tra ở TKế ĐACNCTM trang 14   Khối lượng chi tiết Q = 7,4*0,11 = 0.814 (kg)    SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  10
  11. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN 3.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó:    ­Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết      Q ­ trọng lượng chi tiết Dạng   sản  > 200 kg 4÷200 kg
  12. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 1.Dạng phôi :    Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.   ­Xác định loại và phương pháp chế  tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả  kinh tế­kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo   chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.    ­Khi xác định loại phôi và phương pháp chế  tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm  đến đặc điểm về  kết cấu và yêu cầu về  chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình  dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc,…).   ­Sản lương lượng hàng năm của chi tiết.    ­Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ  chức sản xuất (khả năng về  thiết bị, trình độ chế tạo phôi,…).   ­Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các  đặc tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó. Sau đây là một số đặc   tính quan trọng của các loại phôi thường dùng:    * Phôi đúc: Khả  năng tạo hình và độ  chính xác phụ  thuộc vào cách chế  tạo khuôn, có thể  đúc  được các chi tiết có hình dạng từ  đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với  cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ  chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc   áp lực trong khuôn kim loại cho độ  chính xác của phôi đúc cao. Phương pháp đúc  trong khuôn cát, làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn  chế bởi kính thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng  xuất không cao. Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có phạm vi  ứng dụng hẹp  hơn về  kích thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế  tạo khuôn cao, tuy nhiên  phương pháp này cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt.    * Phôi rèn:  Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử  dụng trong ngành chế  tạo  máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo   và đàn hồi tốt.  Ở  phương pháp rèn tự  do, thiết bị, dụng cụ  chế  tạo phôi là vạn  năng, kết cấu đơn giản nhưng phương pháp này chỉ  tạo chi tiết có hình dáng đơn   giản và năng suất thấp. Rèn khuôn có độ  chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ  SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  12
  13. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN thuộc vào độ  chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng  cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước   với độ chính xác cấp 7­8, những chi tiết có hình dạng phức tạp.    * Phôi cán:  Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để  chế  tạo các trục   trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình  ống,  ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt   bích. Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được  dùng nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được  dùng chế  tạo các toa tàu, các máy kéo, máy nâng,… Phôi cán có cơ  tính cao, sai số  phôi cán thường thấp, độ chính xác thường là cấp 9­12. Phôi cán được dùng hợp lý  trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ  tiếp theo, điều đó quan   trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.     Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp  6­7 ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi.    Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn.  2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:     Chọn phôi:    Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc   vì:    + Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.    + Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp.    + Phù hợp với sản xuất hàng khối.    +  Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc phù hợp.     Phương pháp chế tạo phôi:     Trong đúc phôi có những phương pháp sau:                 1. Đúc trong khuôn cát – m ẫu gỗ:        ­ Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp   cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.   ­Loại phôi này có cấp chính xác IT16   IT17.    ­Độ nhám bề mặt: Rz=160  m.   SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  13
  14. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN     Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây  khó khăn cho những bề mặt không gia công cơ.                  2.Đúc trong khuôn cát m ẫu kim loại:        ­Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao,   giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.     ­Cấp chính xác của phôi: IT15   IT16.   ­Độ  nhám bề  mặt: Rz=80 m.    chất lượng bề  mặt của chi tiết tốt hơn phương   pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù   hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn.            3. Đúc trong khuôn kim lo   ại:        ­Độ  chính xác cao, giá thành đầu tư  lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và   lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.    ­Cấp chính xác của phôi: IT14   IT15. ­Độ nhám bề mặt: Rz=40  m.   Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên   không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.             4. Đúc ly tâm: ­Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng,... đặc biệt là các   chi tiết hình ống.   ­Khó nhận được đường kính lỗ  bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim  loại rót vào khuôn chính xác.    ­Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.                5. Đúc áp lực: ­Dùng  áp lực  để  điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim  để  đúc dưới  áp lực  thường là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng. ­Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.   ­Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa.                6. Đúc trong khuôn mỏng:    ­Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng  6­8 mm.   SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  14
  15. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN ­Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như  khuôn cát, khối lượng vật đúc đến  100 kg.   ­Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.               7. Đúc liên tục:   ­ Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên  trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào  khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt   như con lăn.    ­ Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,...     Kết luận:    ­ Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ  chọn phương pháp chế  tạo phôi đúc trong khuôn  kim loại  – mẫu kim loại, làm  khuôn bằng máy.    ­ Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (Bảng 3­13 sổ tay CNCTM 1):    ­ Cấp chính xác kích thước IT16  IT17.    ­ Độ nhám bề mặt: Rz=80 m. 3.Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác I:    ­Chi tiết chế  tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại – mẫu kim loại,  làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.   ­Lượng dư phía trên: 5 mm   ­Lượng dư phía dưới mặt đáy: 4 mm   ­Lượng dư mặt bên ngoài: 4 mm   ­Lượng dư của lỗ và rãnh trụ : 2 mm   ­Góc nghiêng thoát khuôn: 1030’ ­Bán kính góc lượn: 3 mm.   Tra bảng (3 – 94) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1]   ­ Kích thước bề cao của chi tiết L = 54 + 3 + 4 = 61 mm ­Kích thước bề dày của mặt đế (chưa tính phần lồi) L = 24 + 3 = 27 mm. ­Kích thước bề dày của mặt đế (tính thêm phần lồi) L = 27 + 3 +3 = 33 mm. SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  15
  16. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN ­Kích thước lỗ Ø26– 2*2 = 22 mm ­Các kích thước còn lại đều có dung sai T =  0,5 mm    Kích thước của phôi đúc: Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau:   Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư.   + Bản vẽ khuôn đúc: Bản Vẽ A3 kèm theo. Ñaäu ngoùt(ñaäu hôi) xieân hôi h? th?ng rót choátñònh vò T D Maëtphaân khuoân SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  16
  17. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN CHƯƠNG IV:   LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 1. Đánh dấu bề mặt gia công: 2. Chọn phương pháp gia công: Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọ phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay,   bào, khoan, khoét, doa,… Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công   có thể đạt được vị trí, độ chính xác,… và ta thấy những phương pháp gia công này   đạt yêu cầu về đồ gá, tính kinh tế và dễ gia công,… Các mặt A,E,B,F,D dùng phương pháp phay Các mặt C dùng phương pháp khoét, doa Các mặt G dùng phương pháp khoan, doa SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  17
  18. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN 3. Các phương án gia công: Có 2 phương án gia công: NC Phương án 1 Phương án 2 1 Phay mặt B Phay mặt B 2 Phay mặt A Khoét ,doa lỗ C  26+0,021 3 Phay mặt D  Phay mặt A 4 Khoét , doa lỗ C  26+0,021 Khoan doa 4 lỗ  9+0,015  5 Khoan doa 4 lỗ  9+0, Phay mặt D,F 6 Phay rãnh F Phay rãnh E 7 Phay rãnh E            Qua phân tích đặc tính kỹ thuật, cũng như máy móc ở Việt Nam hiện nay nên  chọn phương án 1 để gia công chi tiết vì phương án này có hiệu quả  cao, phù hợp   sản xuất hàng loạt vừa và hàng khối. Không chọn phương án 2 để  gia công vì độ  chính xác và vị trí tương quan giữa các bề mặt không đạt độ chính xác cao, thời gian  chuyển nguyên công gá đặt lâu, khó định vị chỉ phù hợp sản xuất đơn chiếc SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  18
  19. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN CHƯƠNG V:   THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Nguyên công 1: PHAY MẶT PHẲNG (1) Nguyeâ n coâ ng 1: Phay maë t phaú ng s w a. Định vị:  ­ Chi tiết được định vị qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai bậc định vị bằng khối V cố  định. b.Kẹp chặt:   ­  Dùng cơ  cấu kẹp bằng ren, lực kẹp hướng vào từ  khối V di động theo phương   ngang.  c.Chọn máy:  ­ Bảng 9­38 sách sổ tay CNCTM 3 ­Ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12. 18 cấp tốc độ  30­1500,số  cấp bước tiến   bàn máy: 18 cấp 23,5­1180v/phút SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  19
  20. ĐỒ ÁN CÔNG NGHÊ CHÊ TAO MAY ̣ ́ ̣ ́ GVHD: TRẦN THÁI SƠN Công suất động cơ: N = 7 kw, hiệu suất máy 0,75  d.Chọn dao:   ­ Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.  Tra bảng 4­98 sách sổ tay CNCTM tập 1 có các thông số dao như sau:  ­ Đường kính dao:        D = 100 mm. ­ Số răng:                      z = 10 ­ Góc nghiêng chính       = 75 . ­ Mác hợp kim          BK8 e.Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05 f.Lượng dư:   Phay 2 lần, lượng dư gia công là : Zb= 5 mm Bước 1: Phay thô với lượng dư là Zb1= 4 mm ­ Chiều sâu cắt t = 4 mm   ­ Lượng chạy dao răng S = 0,2 mm/răng  (bảng 5­125 Sổ tay CNCTM tập 2  )      Lượng chạy dao vòng S = 0,2.10 = 2 mm/vòng ­ Tốc độ cắt V= 158 m/phút   (bảng 5­127 Sổ  tay CNCTM tập   2 )  Các hệ số hiệu chỉnh: (bảng 5­127 Sổ tay CNCTM tập 2 )  k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu  k1 = 0.89 k2:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim  k2 = 0,8. k3:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8. k4:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay   k4 = 1 k5:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính  k5 = 1. k6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao   k6 =0.8 ­ Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6= 158.0,89.0,8.0,8.1.1.0,8                                        Vt = 72 ( m/phút). ­ Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: SVTH: CHÂU THANH TRƯỜNG     Trang  20

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

Đồng bộ tài khoản