Bài giảng Công nghệ chế tạo máy 2: Bài 5 - Lê Qúy Đức

Chia sẻ: _ _ | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:53

Thêm vào BST

Báo xấu

13
lượt xem 5
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Bài giảng "Công nghệ chế tạo máy 2: Bài 5 - Gia công chi tiết dạng hộp" được biên soạn với các nội dung chính sau: Đặc điểm của các chi tiết dạng hộp; Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo; Tính công nghệ trong kết cấu; Vật liệu và phôi chế tạo;... Mời các bạn cùng tham khảo bài giảng!

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Bài giảng Công nghệ chế tạo máy 2: Bài 5 - Lê Qúy Đức

GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG HỘP. •I- ĐẶC ĐIỂM CỦA CÁC CHI TIẾT DẠNG HỘP  Có nhiều vách, độ dày mỏng của các vách khác nhau, trong các vách có nhiều gân, có nhiều phần lồi lõm.  Có nhiều mặt phẳng cần gia công để làm mặt tiếp xúc, bề mặt lắp ghép.  Nhiều lỗ cần được gia công chính xác để thực hiện các mối lắp ghép và được chia ra: •  Lỗ chính xác: Gọi là lỗ chính thừơng đỡ cổ trục. •  Lỗ không chính xác: Gọi là lỗ phụ thường dùng kẹp • các bộ phận.  Nhìn chung các chi tiết dạng hộp là chi tiết phức tạp khó gia công. • Hình (13 – 1) hoặc hình (10 – 1)
•II- NHỮNG YÊU CẦU KỸ THUẬT CHỦ YẾU KHI CHẾ TẠO.  Một số mặt ngòai và lỗ gia công đạt độ chính xác cao: Cấp 7 – 8 có khi đạt cấp 6, độ nhám bề mặt Ra 2.5 – 0.32 có khi cao hơn.  Sai số hinh dáng nằm trong dung sai cho phép, có khi khắt khe hơn (0,5 – 0,7 dung sai đường kính lỗ).  Các mặt lắp ghép không quan trọng chế tạo cấp 12 – 14 và Rz 40 – 20 gia công một lần là được.  Độ chính xác về vị trí tương quan như: Kích thước từ mặt đáy lắp ghép chính đến các lỗ cơ bản ( lỗ chính ), khoảng cách giữa các lỗ chính với nhau, độ đồng tâm của chúng trên các thành khác nhau có thể đạt từ 0.1  0.001. • Hình (13 – 1) hoặc hình (10 – 1)
 Một số mặt ngòai dùng làm chuẩn lắp ráp hoặc có chuyển động di trượt (các mặt chính) cần có độ thẳng và độ phẳng cao (từ 0.05  0.1 trên suốt chiều dài), Ra = 1.25  5.  Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ 0,01  0,05/100mm bán kính.  Có tới 60% lỗ chính xác cấp 7 và 6, 30% chính xác cấp 8.  Độ nhám đại bộ phận các bề mặt Rz
•III/ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.  Có độ cứng vững và độ bền nhất định để gia công không bị biến dạng, để dùng được chế độ cắt cao, cho năng súat cao.  Bề mặt làm chuẩn cần có độ dài, đủ diện tích cho phép thực hiện nhiều nguyên công, gá đặt nhanh khi gia công và lắp ráp.  Các bề mặt gia công không có vấu lồi lõm, thuận lợi ăn dao và thoát dao.  Bố trí các bề mặt sao cho dễ g/công nhiều bề mặt một lúc  Các lỗ nên có dạng đơn giản, không nên có rãnh, có dạng định hình, có thành mỏng, nên liên tục không bít đáy, nên có đường kính giảm từ ngoài vào trong.  Lỗ nên vuông góc với mặt hộp.  Nên dùng các lỗ tiêu chuẩn.
•IV/ VẬT LIỆU VÀ PHÔI CHẾ TẠO  Vật liệu chế tạo thường dùng là : Gang xám, thép đúc, hợp kim nhôm, thép hàn …  Tùy theo dạng sản xuất mà dùng vật liệu và phương pháp chế tạo phôi:  Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay.  Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.  Đúc trong khuôn kim loại và khuôn vỏ mỏng.  Đúc áp lực.  Phôi thép hàn: kiểu thô và kiểu tinh. Cần phải khử ứng suất dư.  Phôi thép dập nóng hoặc kim loại mầu dập nguội, dùng khi chi tiết không phức tạp và dùng trong sản xuất lớn.
•V- TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ •1/ Chọn chuẩn gia công:  Cần tạo chuẩn tinh thống nhất: thường là mặt ngoài và 2 lỗ chuẩn tinh phụ (có cấp chính xác đến 7 và khoảng cách xa nhất). • Hình 13 – 2 hoặc hình 10 – 2  Chọn chuẩn thô cần phải: phân bố lương dư và độ chính xác ở nguyên công tiếp theo, có thể dùng phương án:  Mặt thô của lỗ chính (thường dùng nhất loại này) 4 bậc tự do. Hình 13 – 3a  Mặt thô không gia công ở bên trong  3 bậc tự do. Hình 13 – 3b  Mặt trên của hộp hoặc mặt trên ở gờ vai  3 bậc tự do. Hình 13 – 3c và 13 – 3d  Trong sản xuất nhỏ chọn chuẩn bằng lấy dấu. Hình 13 – 4
2/ Tiến trình: Chọn chuẩn thô gia công bề mặt chuẩn và các lỗ chuẩn để làm chuẩn tinh thống nhất. Sau khi có chuẩn tinh thống nhất ta tiến hành như sau:  Gia công các bề mặt còn lại.  Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép.  Gia công các lỗ kẹp chặt, không chính xác.  Gia công tinh các lỗ lắp ghép.  Tổng kiểm tra.
•VI- BIỆN PHÁP THỰC HIỆN. •1/ Gia công mặt chuẩn: • Tuỳ theo kích thước và sản lượng:  Sản lượng nhỏ dùng máy phay, bào vạn năng.  Hộp kích thước lớn có thể gia công trên máy tiện đứng cỡ nhỏ g/công trên máy tiện vạn năng với mâm 4 chấu.  Sản lượng lớn hoặc khối, hộp cỡ lớn hoặc trung bình nên gia công trên máy nhiều trục, máy bàn quay. Hộp cỡ nhỏ dùng chuốt hoặc máy tổ hợp.  Gia công hai lỗ định vị thường trên máy khoan cần hoặc máy nhiều trục, tiến hành khoan - khoét - doa đảm bảo độ chính xác kích thước và vị trí.
•2/ Gia công mặt ngoài của hộp. Tuỳ theo kích thước và sản lượng:  Sản xuất nhỏ, đơn chiếc thường dùng phương pháp bào.  Sản xuất loạt thì dùng phay, hộp kích thước lớn dùng phay giường hoặc bào giường.  Trong sản xuất khối dùng phay liên tục trên máy có bàn quay, khi gia công tinh có thể mài. • Hình 10 - 5
•3/ Gia công lỗ lắp ghép, nó chiếm thời gian khá lớn:  Tuỳ theo dạng sản xuất mà tiến hành trên máy: Doa, máy tổ hợp, đường dây tự động.  Độ chính xác về kích thước và vị trí tương quan của lỗ thực hiện theo bạc dẫn hướng hoặc xác định vị trí bằng tọa độ.  Khi gia công trên máy tổ hợp nên chia ra nguyên công thô và tinh trên hai máy hoặc hai bước trên một máy.  Lỗ có kích thước nhỏ gia công trên máy khoan nhờ bạc dẫn hướng và đầu khoan nhiều trục. Hoặc máy khoan cần có phiến dẫn  Trong sản xuất hàng loạt các lỗ chính xác gia công trên máy doa Có 2 phương án gia công lỗ: •  Gia công liên tục lấy lỗ vừa gia công làm dẫn hướng. •  Gia công một bên sau đó quay đi 1800 gia công tiếp. • (Hình 13-6 –7 -8)  Có thể dùng trục doa công xôn khi l/d
•4/ Gia công các lỗ kẹp chặt  Sản lượng ít gia công trên máy khoan vạn năng, khoảng cách lỗ thực hiện bằng việc lấy dấu hoặc nhờ các phiến dẫn.  Sản lượng vừa dùng máy khoan cần có đầu Rơâvônve.  Sản xuất lớn và khối gia công trên máy tổ hợp, máy nhiều trục.
•5/ Kiểm tra  Kiểm tra độ thẳng của mặt phẳng bằng thước. Độ phẳng bằng bàn rà có bôi sơn hoặc dùng nivô.  Kiểm tra hình dáng và kích thước lỗ bằng thước cặp hoặc calíp có đồng hồ đo.. • Hình (10 – 14)  Kiểm tra độ đồng tâm bằng các trục tâm. • Hình (10 – 15);(10 – 16)  Kiểm tra độ song song và khoảng cách các lỗ. • Hình (10 – 17); (10 – 18)  Kiểm tra khoảng cách từ tâm lỗ đến cơ bản của hộp. • Hình (10 – 19)  Kiểm tra độ vuông góc giữa tâm các lỗ. • Hình (10 – 20)  Kiểm tra độ vuông góc của lỗ và mặt đầu. • Hình (10 – 21) Tiến trình công nghệ gia công thân máy DIEZEN và hộp tốc độ máy tiện 1K62 xem trang 119 – 121 (Tài liệu CNCTM – BKHN).
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CÁC CHI TIẾT DẠNG CÀNG. • •I- ĐẶC ĐIỂM  Càng là những chi tiết thường có chức năng biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay hoặc dùng đẩy các bánh răng di trượt v.v..  Càng có một hoặc một số lỗ cơ bản cần được gia công đạt độ chính xác cao, các lỗ này có quan hệ với nhau về độ song song, độ vuông góc vị trí đường tâm hoặc đường tâm với mặt đầu…  Càng có các lỗ dùng để kẹp chặt, các rãnh then, mặt đầu và một số yếu tố khác cần gia công … • Các dạng càng xem hình (10 – 22 )và (10 – 23 )
•II/ ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT  Kích thước và hình dáng các lỗ cơ bản gia công đạt cấp chính xác 7 đến 9. Ra = 0.32 – 0.64.  Sai lệch khoảng cách tâm lỗ tuỳ theo điều kiện làm việc (cho khoảng 0,1 – 0,2 mm) hoặc theo IT14.  Độ song song của đường tâm lỗ cơ bản khoảng 0.03 – 0,05/100mm chiều dài.  Độ không vuông góc của lỗ so với mặt đầu khoảng 0.05 – 0.1/100mm bán kính.  Độ song song của các mặt đầu đạt 0.05 – 2.5mm/100mm bán kính mặt đầu.  Rãnh then gia công đạt cấp c/xác 8 – 10 và Rz>2.5 – 40.  Đôi khi nhiệt luyện các bề mặt làm việc HRC 50  55.
•III- VẬT LIỆU CHẾ TẠO.  Thường dùng thép các bon (một số trường hợp dùng thép hợp kim), gang dẻo, gang xám, đôi khi dùng kim loại mầu.  Phôi thường được đúc hoặc rèn, dập  Các loại kích thước lớn số lượng ít thì dùng hàn. Sản lượng nhiều hơn thì kết hợp hàn và dập tấm. IV- TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU Khi thiết kế cần chú ý tính công nghệ như sau:  Độ cứng vững của càng.  Chiều dài các lỗ cơ bản nên bằng nhau, các mặt đầu nên nằm trên hai mặt phẳng song song.  Kết cấu nên đối xứng qua mặt phẳng nào đó.  Nếu có lỗ vuông góc thì phải dễ gia công.  Kết cấu thuận lợi gia công nhiều chi tiết cùng lúc.  Dễ chọn chuẩn thô và chuẩn tinh.
V- QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ. 1- Tổng quát (chuẩn định vị)  Lấy vành tròn ngoài của lỗ và một mặt đầu làm chuẩn thô gia công mặt đầu còn lại và các lỗ cơ bản để đảm bảo vị trí tương quan . Nếu được nên dùng khối V tự định tâm. • Hình (10 – 24 )  Có thể lấy thân càng làm chuẩn thô. • Hình ( 10 – 25 )  Gia công lỗ cơ bản. Hình ( 10 – 26 )  Lấy mặt đầu và hai lỗ cơ bản làm chuẩn tinh thống nhất gia công các mặt còn lại. • Hình ( 10 – 27 )  Có thể dùng mặt đầu và vấu tỳ phụ. • Hình ( 10 – 28 )  Cần chú ý đến biến dạng khi kẹp cũng như khi gia công để đảm bảo vị trí tương quan của các lỗ với nhau và với mặt đầu.
•2- Cụ thể (thực hiện nguyên công) a- Gia công mặt đầu: Tuỳ theo sản lượng, lượng dư mà có thể:  Dùng phay hoặc tiện trong sản xuất nhỏ. Hình (10 – 29 )  Dùng mài hoặc chuốt trong sản xuất lớn.  Có thể gia công hai mặt đầu cùng lúc, dùng chạy dao khứ hồi, dùng bàn quay • Hình (10 – 30 ) và (10 – 31 )  Trong một số trường hợp cần mài tinh lại mặt đầu. b- Gia công các vấu chuẩn phụ nếu cần.
•c- Gia công các lỗ cơ bản :  Trong sản xuất lớn tiến hành trên máy khoan có bạc dẫn hướng hoặc trên máy chuyên dùng, máy tổ hợp. Sau khi khoan – khoét nên dùng chuốt gia công tinh còn rãnh then thường chuốt.  Trong sản xuất nhỏ gia công trên máy khoan đứng, khoan cần, doa ngang hoặc tiện bằng phương pháp lấy dấu và rà gá còn rãnh then được xọc.  Gia công một lỗ sau đó dùng lỗ này và mặt đầu gia công lỗ tiếp theo. • Hình (10 – 33 )  Gia công lần lượt các lỗ sau một lần gá đặt. • Hình (10 – 34 )  Nếu có bạc thau thì đóng bạc sau khi doa.
•d- Gia công các lỗ phụ, lỗ ren, lỗ kẹp chặt.  Dùng khoan cho các lỗ không yêu cầu chính xác (lỗ dầu, lỗ ren …)  Dùng khoan – khoét – doa đối với các lỗ c/xác (Lỗ lắp nắp vào thân…) •e- Cân bằng trọng lượng nếu cần f- Kiểm tra  Kiểm tra đường kính lỗ, chiều dày mặt đầu bằng thước hoặc dưỡng.  Kiểm tra độ // của các đường tâm lỗ bằng đồng hồ so. • Hình (10 – 35 )  Kiểm tra độ vuông góc của các đường tâm lỗ bằng đồng hồ so. • Hình (10 – 36 )  Tuỳ theo sản lượng có thể thiết kế chế tạo các loại đồ gá chuyên dùng cho phù hợp. • Ví dụ gia công tay biên động cơ ôtô ( trang 163 )
QTCN CHẾ TẠO CHI TIẾT DẠNG TRỤC I- PHÂN LOẠI VÀ ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT •1- phân loại Trục là chi tiết được dùng khá phổ biến nó thuộc dạng các chi tiết tròn xoay. Tuỳ theo kết cấu ta có các loại:  Trục trơn: l/d10 là trục dài.  Trục bậc: Có then; then hoa; có ren …  Trục rỗng.  Trục lệch tâm: trục khủyu; trục cam.