Bài thuyết trình: Công nghệ sản xuất xi măng lò quay khô và các vấn để môi trường

Chia sẻ: Ngo Lan | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:27

Thêm vào BST

Báo xấu

550
lượt xem 68
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Sơ lược về tình hình và các công nghệ sản xuất ximăng; quy trình sản xuất ximăng Porland; vấn đề môi trường và các phương hướng xử lý là những nội dung chính mà "Bài thuyết trình: Công nghệ sản xuất xi măng lò quay khô và các vấn để môi trường" hướng đến trình bày.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Bài thuyết trình: Công nghệ sản xuất xi măng lò quay khô và các vấn để môi trường

CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG LÒ QUAY KHÔ VÀ CÁC VẤN ĐỂ MÔI TRƯỜNG MỤC LỤC: PHẦN 1:SƠ LƯỢC VỀ TÌNH HÌNH VÀ CÁC CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XIMĂNG PHẦN2.QUY TRÌNH SẢN XUẤT XIMĂNG PORLAND A.CÁC NGUYÊN LIỆU CHÍNH TRONG SẢN XUẤT XIMĂNG B.NHIÊN LIỆU CHÍNH TRONG SẢN XUÂT XIMĂNG PC C. QUÁ TRÌNH SẢN XUÂT XIMĂNG PC. D.NHỮNG ƯU,NHƯỢC ĐIỂM CỦA CÔNG NGHỆ PHẦN3: VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG VÀ CÁC PHƯƠNG HƯỚNG XỬ LÝ. Thành viên trong nhóm: 1.Nguyễn Thành Long 2.Nguyễn Quang Sáng 3.Trần Văn Việt 4.Nguyễn Văn Hiến
PHẦN 1:SƠ LƯỢC VỀ TÌNH HÌNH VÀ CÁC CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XIMĂNG. 1. Tình hình sản xuất. a. Trong nước. Hiện nay trong nước có rất nhiều nhà máy xi măng như: Hải Phòng, Hoàng Thạch, Hoàng Mai, Tam Điệp, Hà Tiên 1, Hà Tiên 2,...tất cả đều thuộc Tổng Công ty Xi Măng Việt Nam. Ngành công nghiệp xi măng Việt Nam hiện nay đã có khoảng 14 nhà máy xi măng lò quay với tổng công suất thiết kế là 21,5 triệu tấn/năm, 55 cơ sở xi măng lò đứng, lò quay chuyển đổi tổng công suất thiết kế 6 triệu tấn/năm, khoảng 18 triệu tấn xi măng được sản xuất từ nguồn clinker trong nước (ứng với 14,41 triệu tấn clinker). Hầu hết các nhà máy sản xuất xi măng sử dụng phương pháp kỹ thuật khô, ngoại trừ những nhà máy có lò trộn xi măng đứng với thiết bị và kỹ thuật lạc hậu, thì những nhà máy còn lại có năng suất trộn xi măng từ 1,4 triệu đến 2,3 triệu tấn mỗi năm với thiết bị và trình độ kỹ thuật tương đương với nhữn nhà máy khác ở Đông Nam Á. Việt Nam đang có khoảng 31 dự án xi măng lò quay với tổng công suất thiết kế là 39 triệu tấn được phân bổ ở nhiều vùng trên cả nước. (Đa số tập trung ở miền Bắc, miền Trung và chỉ có 4/31nằm ở miền Nam). Tình hình sản xuất của Tổng Công ty Xi Măng Việt Nam tuần thứ 43 năm 2007:
1. Sản xuất clinhker So với kế hoạch năm Toàn Tổng Công ty: 83,31 % Trong đó: Công ty XM Hải Phòng: 87,26 % Công ty CP XM Bỉm Sơn: 83,55 % Công ty XM Hoàng Thạch: 88,45 % Công ty CP XM Bút Sơn: 81,39 % Công ty XM Hà Tiên 2: 75,94 % Công ty XM Hoàng Mai: 77,74 % Công ty XM Tam Điệp: 85,99 % b. Quốc Tế. Hiện nay trên thế giới đang sử dụng các công nghệ sản xuất xi măng rất hiện đai, có khả năng tự động hóa rất cao. Có các chủng loại xi măng phổ biến sau: Porland thông dụng (PC), Porland hỗn hợp (PBC), Porland puzolan, Porland xỉ lò cao, Porland bền sunphat, Porland mac cao, Porland đóng rắn nhanh, Porland giãn nở, Porland dành cho xeo tấm lợp uốn sóng amiăng xi măng, Porland cho bêtông mặt đường bộ và sân bay, xi măng alumin, xi măng chống phóng xạ, xi măng chịu axit, xi măng chịu lửa, v.v... 2. Sơ lược các công nghệ sản xuất xi măng. Xi măng là chất kết dính thủy lực rất quan trọng hiện nay, được sử dụng rộng rãi trong các nganh xây dựng. Thành phần của xi măng cơ bản gồm có: Cao: 5967%; SiO2: 1626%; Al2O3: 49%; Fe2O3: 26%; MgO: 0,3 3% Tùy vào từng chủng loại xi măng và nhu cầu sử dụng mà ta thay đổi thành phần khoáng của clanke hoặc phụ gia. Hiên nay co khoang 20 loai xi ̣ ́ ̉ ̣ măng khac nhau đang đ ́ ược san xuât va đ ̉ ́ ̀ ược chia thanh 2 loai chinh: ̀ ̣ ́ Xi măng Portland chỉ gồm thành phần chính là clinker và phụ gia thạch cao. Ví dụ: PC 30, PC 40, PC 50.
Xi măng Portland hỗn hợp vẫn với thành phần chính là clinker và thạch cao, ngoài ra còn một số thành phần phụ gia khác như đá pudôlan, xỉ lò. Ở thị trường các loại xi măng này có tên gọi như PCB 30, PCB 40 Muốn có xi măng Porland bền sunphat ta cần giữ trong thành phần khoáng của clanke hàm lượng C3A ≤ 5 %, C3S ≤ 58 % đối với xi măng bền sunphat thường và C3A ≤3 %, C3S ≤ 50 % đối với xi măng bền sunphat loại cao. Ta cần thiết kế và tính toán tốt bài phối liệu sống, hơn thế nữa, cần phải chọn lựa loại nguyên liệu để hàm lượng Al2O3 trong sét hoặc trong hỗn hợp sét không vượt quá 14 16 % thì mới phối liệu được thành phần hóa của liệu sống và clanke. Riêng việc hạn chế hàm lượng kiềm trong xi măng bền sunphat các loại trên cũng đòi hỏi có sự chọn lựa nguyên liệu sét và loại than mà tro của no ít kiềm (K2O + Na2O). Nói chung thì từ trước tới nay có các CNSX xi măng chủ yếu là: CNSX xi măng lò đứng, lò quay khô, lò quay ướt. Nhưng cac ph ́ ương phap lo ́ ̀ đứng đa lac hâu ma chu yêu la dung lo quay khô. Các công ngh ̃ ̣ ̣ ̀ ̉ ́ ̀ ̀ ̀ ệ được trình bày ở bảng dưới: Chỉ tiêu CN CN lò đứng CN lò quay ướt CN lò quay khô 1. Nguyên lí Làm việc gián đoạn Làm việc liên tục Làm việc liên tục làm việc Phối liệu được cấp vào Phối liệu được Tương tự lò quay theo từng mẻ, đi từ trên nạp từ đầu cao của ướt xuống lò, đảo trộn đều theo vòng quay của Quá trình tạo khoáng lò Tương tự lò quay diễn ra theo chiều cao của quá trình tạo ướt lò và trong từng viên phối khoáng được diễn liệu ra theo chiều dài lò Tương tự lò quay Công suất lớn( có ướt thể đạt 30005800 tấn clinke/ ngày
2. Phối liệu Đá vôi, đất sét, phụ gia , Tương tự công Tương tự công xỉ pirit nghệ lò đứng nghệ lò đứng Thêm phụ gia khoáng hóa Phối liệu dạng Phối liệu đưa vào photphoritở dạng viên, độ bùn, độ ẩm 40%, dạng bột mịn, độ ẩm 14%, trộn lẫn vào phối liệu không ẩm 12%, và không nhau trộn lẫn than trộn lẫn với nhau 3. Nhiên liệu Chỉ dung nhiên liệu Có thể dùng than Tương tự lò quay rắn(than) hoặc dầu, khí ướt Tiêu tốn nhiều nhiên liệu Tiêu tốn nhiên liệu Tiêu tốn nhiên liệu trên 1 đơn vị sản phẩm trên 1 đơn vị sản trên 1 đơn vị sản lớn phẩm là lớn nhất phẩm là nhỏ nhất 4.Quá trình Sử dụng lò đứng Sử dụng lò quay Sử dụng lò quay nung Phải trải qua giai đoạn Tương tự lò đứng Lò quay khô có hệ sấy giảm độ ẩm từ 40% thống trao đổi xuống 2% nhiệt, tháp xyclon 5.Nhiệt độ Nhiệt độ lò rất khó đạt Nhiệt độ nung Tương tự lò quay và chất tới 1450ºC 1450ºC ướt lượng Chất lượng không tốt và Chất lượng sản Chất lượng tốt và ổn định phẩm tốt và ổn ổn định định 6. Mức độ Lượng khí thải gây ô Lượng khí thải gây Lượng khí thải gây gây ô nhiễm nhiễm lớn ô nhiễm là lớn nhất ô nhiễm la nhỏ Đặc biêt công nghệ này do sử dụng rất nhất thải ra 1 lượng HF chất nhiều nhiên liệu khí rất độc hại, cần công nghệ xử lí hiện đại và chi phí cao ̉ VD: Nha may xi măng Bim S ̀ ́ ơn hiên nay đang s ̣ ử dung ca 2 ph ̣ ̉ ương ́ ̉ ́ ương phap san xuât băng lo quay khô va lo quay phap san xuât: ph ́ ́ ̀ ̀ ̀ ̀ ướt…. PHẦN2.QUY TRÌNH SẢN XUẤT XIMĂNG PORLAND. A.CÁC NGUYÊN LIỆU CHÍNH TRONG SẢN XUẤT XIMĂNG. 1.ĐÁ VÔI.
Đá vôi là loại đá canxit, tức là loại đá cacbonat canxi (CaCO3). Đá này thường lẩn các tạp khoáng dolomitmuối kếp cacbonat canxi và magnezi (MgO.CaO.(CO2)2), đá sét, đá silic, và rất ít các quạng sắt,phôtphrit.kiềm và các muối clorua. Yêu cầu kỹ thuật cho sản xuât ximăng PC là đá vôi có lẩn ít tạp chất,tức là thành phần hoá trung binh(%) phai thoả mản các chỉ số trong bang sau đây. Tai TCVN 60721996 đã quy định hàm lượng CaCO3>85% Và MgCO3 5% tức là tương đương 47,6%CaO và
CL là để đảm bảo chất lượng của ximăng vừa đảm bảo ổn định công nghệ sản xuất và độ bền chống ăn mòn thiềt bị . c)Độ cứng của đá sét: Độ cứng của đá sét cũng là một chỉ tiêu chất lương quan trong của loại nguyên liệu này đối với công nghệ sản xuất ximăng.Độ cứng của đá sét càng nhỏ thì chất lượng của sét càng tốt.Để không phải sử dụng máy đập sét người ta quy định độ cứng của đá sét
Hải Phòng, hỗn hợp than cám 3 Quảng Ninh với than Na Dương Lào Cai tại nhà may ximăng Bim Sơn , dầu FO tại nhà máy ximăng Hà Tiên.. Tư sau nam 1995 các nhà mý ximăng ở Việt Nam đều sử dụng chủ yếu là than cám 4a Quảng Ninh. Có một số nhà máy ximăng lò đứng thuộc tỉnh Thái Nguyên và các tỉnh lân cận sử dụng than cám 4 mỏ Khanh Hoà. Còn dầu FO chỉ sử dụng trong các lò quay trước khi nhiệt độ bắt cháy của than min antraxit. C. QUÁ TRÌNH SẢN XUÂT XIMĂNG PC. Qúa trình sản xuất ximăng PC được bắt đầu từ công đoạn khai thach, vân chuyển , đập nhỏ và đồng nhất sơ bộ các nguyên liệu cho đến nghiền và xuất sản phẩm cuối cùng cho khach hàng. Sau đây là sơ đồ tom tắt quá trình sản xuất:
1.CÔNG ĐOẠN KHAI THÁC VẬN TẢI, ĐẬP NHỎ VÀ ĐỒNG NHẤT SƠ BỘ CÁC NGUYÊN LIỆU. Trước khi khai thác mỏ nguyên liệu cần được thăm dò tỉ mỉ, ìt nhất phải có 20% tổng trử lượng đá vôi cả mỏ. Yêu cầu kĩ thuật đối với công đoạn này là làm thế nào để đá vôi , đất sét quặng sắt…từ các mỏ nguyên trạng thái về đến kho nhà máy có độ chênh lệch về thành phần hoá học it nhất so với vốn có tại mỏ, có kích thước cỡ cục cấp được cấp được cho nhà máy nghiền bột sống phôi liệu với giá thành thấp nhất của sản phẩm công đoạn và với khối lượng dự trử cần thiết để đảm bảo cho sản xuất liên tục ở các công đoạn sau. Đối với đá vôi , chỉ phân tích tit carbonat hoặc chinh xác hơn la CaO.Đối với đất sét thì có thể phân tích SiO2 hoặc Al2O3 tuỳ theo yêu cầu cụ thể . Đối với quăng sắt thì phân tích Fe2O3. Đối với than thì có thể thử nhiệt năng hoặc hàm lượng tro,.. Đất hoặc đất sét từ mỏ khảo sát tham dò tỉ mỉ củng được khai thác theo phương pháp lựa chọn. Nếu là đất sét ruộng đồi nhưng độ cứng
không cao và sét mềm, tơi mịn không lẩn sỏi sạn thì sử dụng thiết bị xúc – cào chắn theo chiều ngang. Nếu sét đồi có độ cứng lớn hơn thang 3 Morth thì đươc khai thác bằng gàu xúc ngoạm cở lớn có nhiều vỉa khác nhau, đập nhỏ ngay ở mỏ đến cở cục
theo kế hoạch vận hành lò nung thông qua cân bằng định lượng kèm theo van điều tốc rút liệu, băng tải cao su , hệ thống gàu nâng kèm theo các mang khí động tải bột cấp cho lò quay phương pháp khô, hệ thống máng khí đọng hồi lưu bột quay lại lo silo đồng nhất trong trường hợp lò có sự cố kỹ thuật phải giảm năng suất hoặc lò đứng. b)Nghiền và cấp than mịn, dầu nặng cho lò nung: nhiệm vụ của phần này là giử vửng chất lượng khối lượng than mịn hoặc dầu hoặc than –dầu cấp cho cả hai đầu lò nung. Yêu cầu chất lượng của than mịn cấp cho lò nung là ổn định độ mịn để than cháy hết và dể bắt cháy , ổn định độ ẩm (
Hệ thống lò khô 5 tầng siclôn trao đổi nhiệt có buồng phân huỷ carbonat với hiệu suất phân huỷ CO2 không nhỏ hơn 90% và với nhệ thống tự động hoá điều khiển vận hành hai chiều có máy tinh chủ và đầu nảo xử lý thông minh của nó là hệ thống lò có trình độ công nghệ tiên tiến và phổ biến nhất hiện nay. Hệ thốnglò khô hiện đại nhất hiện nay phải có trang bị đầy đủ các thiết bị tự động hoá điều khiển vận hành lò và cụ thể là: +Hệ thống phát tia hồng ngoại quét khắp bề mặt lò để đo nhiệt độ ngoài của lò nhằm phát hiện những vị trí hao mòn gạch chịu lửa. +Hệ thống phân tích và báo cáo về trung tâm diều khiển khí lò bao gồm tỷ lệ CO,O2,NOX,Cl,SO3. +Hệ thống đo và báo cáo cá thông số về nhiệt độ và áp suất tại các vị trí cần thiết. +Hệ thống đo đạc và báo cáo các thông số: năng suất bột liệu cấp cho lò, năng suất cấp than, dầu cho tưng vòi đốt, năng suất clinker ra lò lưu lượng khí lạnh thứ cấp cho vòi phun đầu nong cua lò luuw lượng và nhiệt độ khí trải cấp cho máy nghiền liệu, nghiền than vf qua tháp làm lạnh trước máy lọc bụi tĩnh điện. +Hệ thống máy đo các thông số vòng quay các motơvận hành lò và các bộ thông số về điện áp , dòng điện, điện thế … +Hệ thống các vô tuyến truyền hình ngọn lửa đầu nóng của lò và các bộ phận điều khiển của quay lò.. +Hệ thống máy tính báo cáo, lưu trử các thông số vận hành lò và các thông số hiện trạng của lò. 4.CÔNG ĐOẠN LÀM NGUỘI CLINKER. Mục tiêu của công đoạn nay là làm tăng hoat tính của các khoáng clinker, thu hồi nhiệt thải để cấp khí nóng cho vòi đốt calcinẻ và may nghiền than, củng như tải clinker đến máy đập nhỏ rồi đưa lên đổ vào 1 silô hoặc các silô chứa. Nguyên tắc làm việc của máy làm nguội clinker kiểu ghi thép là clinker từ phểu rot clinker xuống trải rộng khắp trên diện tích ghivới chiều dày 250350mm. Ghi thép chịu nhiệt được lắp thành hàng ngang buồng máy hình lò tunel, cứ một hang ghi tĩnh xen một hàng ghi động. Chức năng của hàng ghi động là tải clinker đi dọc theo lò tunel về phia trước. Con chức năng của hang ghi tĩnh là cho không khí lạnh từ các quạt áp lực chui qua các khe hở cưa ghi quạt mát và lấy nhiệt lớp clinker rồi thoát ra theo đường thu hồi khí nóng đến cấp cho vòi phun của buồng phân huỷ carbonat.
Các ghi được lắp nghiêng dốc xuống phía trước để tải clinker đến máy đập búa. Trước đây phổ biến là máy làm lạnh ba cấp ghi thép. Hiện nay người ta đả cải tiến cơ cấu ghi tốt hơn về hiệu suất làm nguộ clinker, củng như tốt hơn về mặt bền nhiệt và độ bền ăn mòn cơ học nên máy làm nguộ clinker chỉ cần hai cấp với độ dốc lý ghi.Để đánh giá hiệu suất làm nguộ của model máy lam nguọi clinker thường được căn cứ vào các chỉ tiêu sau đây: +Nhiệt độ của linker ra khỏi máy làm nguội: Hiện nay đạt được 65C trên nhiệt độ môi trường . +Hiệu suât thu hồi nhiệt của máy làm nguội có thể tính gần đúng như sau: q1.Nh.1000 Hst= q 2.v1q3.v 2 .100% Trong đó Hst là hiệu suất thu hồi nhiệt. Q1 nhiệt lượng chi tốn cho nung luyện 1 kg clinker PC . Nh – năng suất làm nguộ clinker của máy. 1000 hệ số chuyển đổi từ tấn sang kg. 100 hệ số chuyển sang %. Q2,q3nhiệt lương của 1 m3 không khí nóng thu hồi qua của 2 và 3. V1 , v2 lưu lương khí nóng thu hồi qua cửa 1 và cửa 2. +Lưu lượng không khí lạnh cấp cho máy làm nguội clinker bằng các quat gió của máy. Chỉ số lưu lượng khí lạnh thường là 1,82,2m3/kg clinker. Chỉ số càng gần 1,8 thì hiệu suất làm nguội càng tốt. 5.CÔNG ĐOẠN NGHIỀN, ĐỒNG NHẤT VÀ ĐÓNG BAO, XIMĂNG PC. Đây là công đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất ximăng. Yêu cầu của công đoạn này la chọn lựa tỷ lệ các cỡ hạt một cách hợp lý nhất của ximăng bột nhằm đạt được cường độ lớn nhất trên cơ sở chất lượng đã có của clinker với thành phần khoáng và các chỉ tiêu chế tạo của nó đã dày công thực hiện trong các công đoạn khác trước đó, còn công việc bao gói và xuất xửơng thì chủ yếu nặng hơn về mặt bán hàng.
Clanhke từ các xilô, Thạch cao và Phụ gia từ kho chứa tổng hợp được vận chuyển lên két máy nghiền bằng hệ thống băng tải và gầu nâng, từ két máy nghiền clanhke, Thạch cao, Phụ gia cấp vào máy nghiền được định lượng bằng hệ thống cân DOSIMAS. Máy nghiền xi măng đều làm việc theo chu trình kín. Xi măng ra khỏi máy nghiền được vận chuyển tới xilô chứa xi măng bột bằng hệ thống băng tải, máng khí động.
Ở công đoạn này từ đáy các xilô chứa, qua hệ thống cửa tháo liệu xi măng được vận chuyển tới các két chứa của máy đóng bao, hoặc các bộ phận xuất xi măng rời đường bộ. Các bao xi măng sau khi được đóng xong qua hệ thống băng tải sẽ được vận chuyển đến các máng xuất đường bộ, đường sắt và đường thuỷ. D.NHỮNG ƯU,NHƯỢC ĐIỂM CỦA CÔNG NGHỆ. 1.NHỮNG ƯU ĐIÊM. Chất lượng ximăng sản xuất ra đảm bảo được đầy đủ các tiêu chuẩn kỹ thuật. Sản phẩm được sử dụng rộng rãi trong đời sống như dùng để đổ bêtông khối lớn cho các đê, đập thuỷ lợi, thuỷ điện, trong các công trình ngầm có nhiều mạch nước ngầm và có ion sunphat lơn hơn 200mg/lit… Với việc sử dụng các công nghệ hiện đại trong việc sản xuất đả giảm thiểu được bớt phần nào sự tác động xấu đến môi trường và tạn dụng tối đa các nguyên liệu giảm hao phí trong sản xuất. Công nghệ sản xuât ximăng PC đả sản xuất ra một lượng lớn sản phẩm đáp ứng được nhu cầu tiêu dùng trong công cuộc xây dựng ở các quốc gia. 2.NHỮNG NHƯỢC ĐIÊM. Tuy có ưng dụng rộng rải trong đời sống nhưng xiăng PC vẩn có một số mặt hạn chế trong việc sử dụng như không thê sử dụng ximăng PC trong các công trình tiếp xúc với nước biển, các công trình tiếp xúc với hoá chất , thực phẩm , có độ kiềm cao, không sử dụng cho các loại bêtông chịu nhệt, bê tông tiếp xúc với các loại phong xạ. Việc phải vận chuyển nguyên liệu từ các mỏ về không những gây tốn kém về kinh phí mà còn gây ra viêc ô nhiểm môi trường từ các xe chơ vật
liệu. Trong sản xuât việc sử dụng nhiều đá vôi đả làm thải ra môi trường một lượng lơn lương khì thải CO2 một trong những nguyên nhân gây ra hiệu ứng làm trai đất nóng lên. Trong điều kiện hiện nay với lương ẩm trong không khí là tương đối cao nên viêc bảo quản ximăng được lâu là rất khó khăn, ví dụ như trong điều kiện khí hậu nước ta, ximăng PC 30 sau 2 tháng bảo quản thì cường độ nén đã giảm trung bình 14%, sau 3 tháng giảm 23% và sau 4 tháng giảm 26%. Để đảm bảo an toàn, ximăng xuất xưởng phải có hệ số dư mác không nhỏ hơn 20% và chỉ lưu kho không quá 2 tháng. Như vậy đặt ra thách thức không nhỏ là ximăng sản xuất ra cần tiêu thụ ngay. PHẦN3: VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG VÀ CÁC PHƯƠNG HƯỚNG XỬ LÝ. Nhằm đáp ứng nhu cầu ngày càng tăng của dân số thế giới,các nghành công nghiêp cần phải cải tiến phương thức sản xuất để sử dụng tốt nguồn nguyên liệu đồng thời tái chế nguyên liệu , năng lượng và chất thải. Nghành công nghiệp ximăng củng không ngoại lệ. Sản xuất ximăng cần một lượng lớn nguyên liệu và nhiên liệu, đồng thời thải ra một lượng lớn khí cacbon dioxyt gây hiệu ứng nhà kính và làm tổn thất một lượng lớn tài nguyên thiên nhiên. 1.CAC NGUÔN GÂY Ô NHIÊM ́ ̀ ̃ : ́ ̀ ̉ ́ ́ ̀ ̣ Trong qua trinh san xuât xi măng, co nhiêu công đoan gây ra ô nhiêm, tac ̃ ́ ̣ đông l ơn t ́ ơi môi tr ́ ương trong nha may, t ̀ ̀ ́ ơi t ́ ự nhiên va con ng ̀ ười xung quanh nha may.̀ ́ ̣ Cac công đoan gây ô nhiêm đ ́ ̃ ược trinh bay trong bang sau: ̀ ̉ THƯ ́ HOẠT ĐỘNG NGUYÊN NHÂN CHẤT Ô NHIỄM TỰ SẢN XUẤT Ô NHIỄM 1 Công đoạn tiếp nhận, Đổ đá vôi cục từ ô tô tự đổ Bụi, tiếng ồn, đập và chứa đá vôi vào phễu tiếp nhận của rung, nhiệt, khí trạm đập. chuyển đổi giữa CO. các băng tải vận chuyển đá vôi, rải liệu đá vôi trong kho đá vôi.
2 Công đoạn tiếp nhận, Đổ đất sét cục từ ô tô tự đổ Bụi, tiếng ồn, đập và chứa đất sét. vào phễu tiếp nhận của rung, nhiệt, khí trạm đập, các vị trí chuyển CO. đổi giữa các băng tải vận chuyển đất sét đã đập, rải đất sét đã đập trong kho sét. 3 Công đoạn tiếp nhận và Đổ phụ gia từ ô tô tự đổ vào Bụi, tiếng ồn, chứa quặng sắt phụ gia phễu tiếp nhận hoặc vào rung, nhiệt, khí (quặng sắt), than cám. kho, các vị trí chuyển đổi CO. giữa các băng tải vận chuyển, rải liệu phụ gia và than cám trong kho tổng hợp. 4 Công đoạn tiếp nhận, Đổ phụ gia từ ô tô tự đổ vào Bụi, tiếng ồn, đập phụ gia (thạch cao, phễu tiếp nhận hoặc vào rung, nhiệt, khí bazan). kho, quá trình đập và vận CO. chuyển phụ gia. 5 Công đoạn cân đong Đổ liệu vào các si lô chứa và Bụi, tiếng ồn, khí nguyên liệu. rút liệu từ các si lô chứa để CO. định lượng cho nghiền liệu. 6 Công đoạn nghiền liệu. Tập hợp phối liệu đã được Bụi, tiếng ồn, khí nghiền nhỏ và vận chuyển CO. chúng đến si lô đồng nhất. 7 Công đoạn đồng nhất Đổ phối liệu vào si lô để Bụi. phối liệu. thực hiện đồng nhất và rút phối liệu từ si lô đồng nhất để nạp vào hệ thống lò nung. 8 Công đoạn nung và làm Khí thải của lò nung và khí Bụi, tiếng ồn,
nguội clanke. thải của hệ thống làm nguội nhiệt. clanke 9 Công đoạn nghiền than. Đổ than khô vào các bun ke Bụi, tiếng ồn, chứa của nhà nghiền và nhiệt, khí. trong quá trình tập hợp than mịn đã được nghiền nhỏ và vận chuyển chúng đến nhà lò nung. 10 Công đoạn chứa clanke. Đổ clanke vào si lô chứa và Bụi, tiếng ồn. rút clanke từ si lô clanke cung cấp cho nghiền xi mănng hoặc cấp xi măng theo tuyến thủy. 11 Công đoạn nghiền xi Đổ clanke, thạch cao và phụ Bụi, tiếng măng. gia vào các si lô chứa, ồn,nhiệt, khí. nghiền xi măng và trong quá trình vận chuyển xi măng đến si lô chứa. 12 Công đoạn chứa, đóng Rút xi măng bột từ si lô xi Bụi, tiếng ồn, bao và xuất xi măng. măng, các điểm đổ trung chất thải rắn, khí. chuyển giữa các thiết bị vận chuyển xi măng bột, tại khu vực máy đóng bao xi măng và tại vị trí xuất xi măng bao cũng như xuất xi măng rời. ̀ ̃ ̀ ̀ ̣ 1.1. Nguôn ô nhiêm tiêng ôn va rung đông: Tiếng ồn chủ yếu phát sinh ở các phân xưởng đập, nghiền nguyên liệu. Tiếng ồn chỉ ảnh hưởng trực tiếp đến công nhân làm việc. Ngoai ̀ ̀ ư cac xe vân chuyên nguyên liêu va thanh phâm. Tac đông đôi v ra con t ̀ ́ ̣ ̉ ̣ ̀ ̀ ̉ ́ ̣ ́ ới
môi trương xung quanh va dân c ̀ ̀ ư không nhiêu do khu san xuât th ̀ ̉ ́ ường được xây dựng xa khu dân cư đông ngươi.̀ 1.2. Nguôn gây ô nhiêm môi tr ̀ ̃ ương n ̀ ươc: ́ Nước thải từ các quá trình làm nguội thiết bị có một lượng nhất định cặn lơ lửng. Theo nguyên tắc, loại nước thải này được làm nguội, lắng sơ bộ sau đó đưa vào chu trình cấp nước tuần hoàn. Nước thải rửa thiết bị, vệ sinh... có hàm lượng dầu, cặn lơ lửng, COD lớn, lượng nước thải này nhỏ song các chất độc hại ở đây có thể ảnh hưởng đáng kể đến hệ sinh thái các khu vực nước nhỏ. Nước thải rửa sân, tưới sân khử bụi... chứa nhiều tạp chất rắn và các loại chất bẩn khác. Đặc trưng của nước thải trong quá trình này là hàm lượng cặn lơ lửng lớn (500 1500 mg/l), độ kiềm cao (pH thường > 8), tổng độ khoáng hóa lớn (500 1000 mg/l). Ngoài ra, trong nước thải còn chứa một lượng dầu mỡ rơi vãi, ro rỉ... Nước thải sinh hoạt của nhà máy có hàm lượng cặn lơ lửng, BOD, nitơ amôn...cao. Trong nước thải còn có thể có các loại vi khuẩn gây bệnh đặc trưng bằng chỉ số Coliform và Feacal coliform lớn. Nước mưa chảy tràn qua khu vực nhà máy. ́ ̉ ́ 1.3: Nguôn chât thai răn: ̀ Trong quá trình hoạt động của nhà máy, chất thải rắn công nghiệp chủ yếu là bao bì, giấy phế thải, nguyên vật liệu, clanhke rơi vải trong quá trình vận chuyển. Tuy nhiên các chất thải rắn hữu cơ có thể tái sử dụng, các chất thải vô cơ bền vững ít độc hại 1.4: Nguôn gây ô nhiêm không khi: ̀ ̃ ́ ̀ ̃ ̣ Đây la nguôn gây ô nhiêm năng trong cac nha may xi măng: ̀ ́ ̀ ́ ́ ương tiên nguyên vât liêu va thanh phâm ra vao băng xa lan, ô tô Cac ph ̣ ̣ ̣ ̀ ̀ ̉ ̀ ̀ ̀ ̉ ́ ̣ xe tai, cac đông c ơ, cân câu,...vân chuyên tai nha may xi măng phat sinh môt ̀ ̉ ̣ ̉ ̣ ̀ ́ ́ ̣ lượng khi thai gây ô nhiêm nh ́ ̉ ̃ ư bui, khi đôc( SO ̣ ́ ̣ 2, CO, NOX, hydrocacbon, Pb,...) ́ ́ ̉ ơn nhât la trong qua trinh san xuât: công nghê Nguôn phat sinh khi thai l ̀ ́ ́ ̀ ́ ̀ ̉ ́ ̣ sản xuất xi măng gồm các nguyên liệu chủ yếu là đá vôi (CaCO3) đất sét, phụ gia quặng sắt và nhiên liệu chủ yếu là than đá, dầu DO (hoặc FO) để nhóm lò và dùng cho buồng đốt phụ. Bản chất của công nghệ sản xuất xi măng là phân huỷ đá vôi (CaCO3) và các chất chứa trong nguyên, nhiên
liệu ở nhiệt độ cao. Quá trình nung luyện clinker và sản xuất 1 tấn xi măng pooclăng, cần thải ra môi trường một lượng khí lớn CO2 .Ngoài lượng khí CO2 trong quá trình nung luyện clinker các nguyên tố C,N, S, O, H, F có trong nguyên, nhiên liệu và phụ gia sẽ tác dụng với O2 tạo thành các khí CO, CO2, SO2, NOx, , HF thoát ra ngoài gây ô nhiễm môi trường,một lương bụi thải ra từ các công đoạn nghiền ,đập đá… Khí CO và CO2 sinh ra chủ yếu do 2 nguồn sau đây: + Bản chất của công nghệ sản xuất xi măng là phân huỷ đá vôi (CaCO3) và các chất chứa trong nguyên, nhiên liệu ở nhiệt độ cao. Để phân huỷ 1 tấn đá vôi sạch, thì giải phóng 440kg khí CO2. Với các định mức tiêu hao nguyên, nhiên liệu bình quân hiện nay ở các nhà máy sản xuất xi măng theo phương pháp khô, để sản xuất 1 tấn xi ămng pooc lăng (TCVN 2682: 1992), thải ra môi trường một lượng khí CO2 là 730kg (chưa tính đến lượng CO2 do các phương tiện vận tải nguyên, nhiên liệu và xi măng thải ra). Như vậy, tại thời điểm năm 2015, khi nhu cầu xi măng vào khoảng 76 triệu tấn/năm, giả dụ sản phẩm đều là xi măng pooclăng, và ngành công nghiệp xi măng sẽ thải ra môi trường một lượng CO2 là 55,5 triệu tấn. Đây là một con số đáng để chúng ta suy nghĩ và tìm các biện pháp giảm thiểu. +Những Công nghệ phát thải nhiều CO2: Căn cứ các nguồn phát thải CO2 trên, có thể thấy những công nghệ sản xuất xi măng phát thải nhiều khí CO2 là: Công nghệ tiêu tốn nhiều nhiên liệu (tỷ lệ tiêu hao nhiên liệu trong một đơn vị sản phẩm cao) gồm: công nghệ sản xuất xi măng lò quay theo phương pháp ướt, công nghệ xi măng lò đứng,Công nghệ tiêu tốn nhiều nguyên liệu là đá vôi,Công nghệ không sản xuất được clinker chất lượng cao.