Gia công và chế tạo phôi

Chia sẻ: Asdfcs Fsdfd | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:13

Thêm vào BST

Báo xấu

130
lượt xem 7
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Gia công và chế tạo phôi

MỤC LỤC Lời nói đầu 4 Chương I: Chọn dạng sản xuất 5 Chương II: Phân tích chi tiết gia công 6 Chương III: Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 10 Chương IV:Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi 11 Chương V: Thiết kế nguyên công 18 Chương VI: Xác định lượng dư 28 Chương VII: Xác định chế độ cắt và thời gian nguyên công cơ bản 36 Chương VIII: Thiết kế đồ gá 60 Kết luận 68 Tài liệu tham khảo 69
LỜI NÓI ĐẦU Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng. Ngoài ra, để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt trọng. tính công nghệ cao, sản phẩm làm ra được sử dụng rộng rãi, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công việc phải được ưu tiên hàng đầu. Việc thiết kế quy trình công nghệ thích hợp còn giúp người công nhân giảm được thời gian gia công, tăng được năng suất.v.v… làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn, đáp ứng được nhu cầu của thị trường. Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian. Các số liệu và thông số tính toán đều được thầy hướng dẫn từ tài liệu và bằng kinh nghiệm. Tuy vậy, đồ án công nghệ chế tạo máy này được thực hiện lần đầu tiên, nên không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán, thiết kế. Chúng em mong được các thầy cô góp ý, bổ sung kiến thức cũng như chỉ bảo cho chúng em để kiến thức của chúng em ngày càng phong phú hơn
Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Khối lượng của chi tiết lư M=2.7(kg) Sản lượng chế tạo lư Theo [1] trang 23 ta có công thức xác định sản lượng chế tạo trong 1 năm của nhà lư nă máy là : α N = No.m(1 + )(1 + ) β 100 100 Trong đó : - Sản lượng chế tạo trong một năm theo yêu cầu của đề bài là: lư nă No = 10000 (chi tiết/năm). tiết/nă - Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm m = 1 (chi tiết). lư như - Số phần trăm dự trữ cho chi tiết làm phụ tùng  = 5%. tră - Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo  = 4%. tră - Do đó sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm là : lư nă 15 4 N = 10000.1(1 + )(1 + ) = 11960 (chi tiết/năm ) tiết/nă 100 100  tra bảng 2.1[1] ứng với N = 11960 (chi tiết/năm) và M = 2.7 (kg) ta xác định tiết/nă được được dạng sản xuất của nhà máy là hàng loạt vừa. Sản phẩm được chế tạo theo hàng được loạt vừa và có tính chất lặp lại.
Chương Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG --------------------- Công dụng của chi tiết Chi tiết là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng ăn khớp ngoài. Bích đuôi này khi bơ ră lắp với thân bơm và bích đầu tạo nên một bơm thủy lực bánh răng. Trên thực tế bơ bơ ră ta thấy bơm bánh răng đuợc sử dụng rộng rãi vì nó có kết cấu đơn giản, chế tạo bơ ră đơn dễ, với loại bơm này có thể tạo áp suất cao nên nó được dùng phổ biến trong các bơ được hệ thống thuỷ lực. 2. Điều kiện làm việc Chi tiết làm việc ở áp suất cao nên độ bền của chi tiết phải cao. 3. Yêu cầu kỹ thuật Đây là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng, nó được lắp vối thân bơm. do đây là bơ ră được bơ bơm nên yêu cầu độ kín của mối ghép phải được đảm bảo, do đó mặt lắp phải có được độ phẳng và độ bóng cao. Ơû chi tiết này có hai lỗ  36 dùng để lắp hai trục bơm của hai bánh răng ăn bơ ră khớp. Để tránh sự va đập khi ăn khớp của hai bánh răng yêu cầu hai lỗ này phải ră có tâm song song với nhau, yêu cầu của độ song song là 0,02, hai lỗ này còn dùng làm ổ trượt của hai trục, do đó yêu cầu độ nhám phải thấp ( Ra = 1,25 ). trư Để cho quá trình lắp ghép được chính xác giữa độ kín khít giữa bích đuôi và thân được bơm, đảm bảo độ song song giữa hai tâm lỗ ta cần định vị nó một cách chính xác và cũng để thao tác một cách dễ dàng trong quá trình lắp ghép. Do đó hai lỗ 8 định vị của chi tiết cũng yêu cầu độ nhám thấp (Ra = 1,25). Ngoài ra về mặt thẩm mỹ, yêu cầu các mặt ngoài của bơm không gia công phải có độ nhám Rz = bơ 80 m.
tương Các yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan. Yêu cầu về vị trí tương quan quan trong nhất tương đối với chi tiết trên là : Độ chính xác về khoảng cách tâm giữa 2  0,027 lỗ .  36 0 Độ không song song của mặt lỗ 36 0,027 0 (lỗ không suốt) so với mặt lỗ 36  0,027 không vượt 0 vư quá 0,02 mm. Độ không vuông góc của mặt lỗ 36  0,027 so với 0 mặt đáy của bích không vượt quá vư 0,01mm. Dụng cụ kiểm tra: dùng đồng hồ so có độ chính xác 0,01 để kiểm tra các sai lệch về vị trí tương quan của chi tiết. tương Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về độ song song của lỗ 6 và lỗ 6’
Chi tiết được đặt trên bàn máp. Cắm 2 trục kiểm được 36 sít vào 2 lỗ 6 và 6’. Gá trục mang 2 đồng hồ so lên trục kiểm gắn trong lỗ 6, sau đó cho 2 mũi của 2 đồng hồ so tiếp xúc với trục kiểm tra cắm vào lỗ 6’. Dịch chuyển bạc gắn trên trục kiểm 1 cho mũi của 2 đồng hồ so di chuyển trên trục kiểm thứ 2. Độ sai lệch của 2 đồng hồ so chính là độ không song song của 2 lỗ 6, 6’ và độ không song song này không được phép vượt quá 0,02 được vư mm trên suốt chiều dài của lỗ.
 Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về vị trí tương quan giữa mặt bên trong của lỗ 6 và bề mặt - Chi tiết được đặt lên bàn máp, cắm trục kiểm 36 sít vào lỗ 4. Gá đồng hồ so lên bề mặt 3 của chi tiết sao cho mũi của 2 đồng hồ so tì vào mặt của trục kiểm. Xoay tròn đế đồng hồ so xung quanh trục, độ sai lệch giữa 2 sđồng hồ so chính là độ không vuôn góc giữa bề mặt của lỗ 4 với mặt phẳng 3. Độ sai lệch này không được vượt quá 0,01 mm.
- Chi tiết được đặt lên bàn máp, cắm trục kiểm 36 sít vào lỗ 4. Gá được đồng hồ so lên bề mặt 3 của chi tiết sao cho mũi của 2 đồng hồ so tì vào mặt của trục kiểm. Xoay tròn đế đồng hồ so xung quanh trục, độ sai lệch giữa 2 sđồng hồ so chính là độ không vuôn góc giữa bề mặt sđ của lỗ 4 với mặt phẳng 3. Độ sai lệch này không được vượt quá 0,01 được vư mm. 4. Vật liệu chi tiết. Chi tiết được chế tạo bằng gang xám 28-48, vật liệu này có các thông số được 28- như sau : như + Giới hạn bền kéo : = 240 N/mm2 + Độ giãn dài :  = 0,5% + Giới hạn bền uốn : = 440 N/mm2 + Giới hạn bền nén : = 830 N/mm2 + Độ cứng : 170-241 HB 170- + Dạng grafit : tấm nhỏ và mịn
Vật liệu có cơ tính cao, nền kim loại peclit, có thể lẫn một ít cơ ferit với các tấm grafit nhỏ mịn, làm cho các chi tiết chịu tải trọng tĩnh cao và chịu mài mòn tốt . 5. Tính công nghệ của chi tiết + Chi tiết yêu cầu về độ chính xác một số bề mặt, độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết, yêu cầu độ tương nhám bề mặt làm việc tương đối cao . tương + Về hình dạng của chi tiết cũng khá đơn giản nên dễ dàng trong đơn quá trình chế tạo phôi. + Để gia công một số bề mặt đặc biệt của chi tiết cần thiết kế đồ gá thích hợp để đảm bảo chính xác kích thước, đạt được độ thư được nhám theo yêu cầu, qui trình chế tạo đạt được năng suất cao… được nă
Chương Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI PHƯƠNG Dạng phôi có thể là : phôi đúc, phôi rèn, phôi cán, phôi hàn. 1. Tạo phôi bằng phương pháp đúc phương Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi phương được đúc có thể đúc được những dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ được thư đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính phương như được. Cơ xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tuỳ theo phương tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương phương pháp đúc khác nhau. Có thể đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn cát, đúc li tâm… 2. Tạo phôi bằng phương pháp rèn phương + Phương pháp rèn được áp dụng cho những chi tiết rèn có hình thù đơn giản, cùng Phương được đơn với những mép dư rất lớn. dư 3. Phôi cán Thường là cán tạo ra những sản phẩm định hình : ví dụ như cán thép định hình, Thư như phôi cán có prôfin đơn giản… đơn Với việc phân tích các dạng phôi trên, trên cơ sở sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết và cơ yêu cầu về độ nhám của các bề mặt không gia công của chi tiết Rz = 80 m, căn cứcă vào hình dạng của chi tiết ta chọn ra phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn phương kim loại. Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT14 – IT15, độ nhám Rz = 40 thư m.
Chương Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI ----------------------------------- 3 Các bề mặt của phôi được đánh số được 4 như sau : như 2 5 Phân tích và chọn phương pháp gia phương công các bề mặt : 6 11 - Bề mặt 1: 1 + Dạng bề mặt : mặt phẳng 10 + Yêu vầu độ nhám : Rz = 80 m 9 7 + Kích thước tương quan với bề mặt thư tương 5 là : 3' 8 Các phương pháp có thể gia phương công là: PHAY, BÀO, MÀI.
höông Phöông phaùp gia coâng aáp Caáp chính xaùc Ñoä nhaùm beà maët Kinh teá Ñaït ñöôïc Ra (m ) PHAY MAËT ÑAÀU hoâ Thoâ inh Tinh 12-14 - ,3-,5 6 12 Moûng 1 10 ,-,3 326 8-9 6-7 ,-,6 081 BAØO inh hoâ Tinh Thoâ T 12-14 - ,5-25 12 inh Moûng 1-13 - ,-,3 326 8-10 7 (,)-,6 08 1 MAØI ÚNG PHA Nöûa tinhTinh tinhTinh 8-1 - ,2 3 Moûng 6-8 - ,8-,6 0 1 Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để làm chuẩn tinh cho các bề mặt khác,4 và để 6-7 6 ,-0 02 đạt được năng suất cao ta chọn phương pháp gia công : PHAY MẶT ĐẦU – được nă phương PHAY THÔ. -Bề mặt 2, 3 : Phôi sau khi đúc đạt độ nhám yêu cầu của chi tiết, do đó không cần phải gia công. - Bề mặt 4 : + Loại bề mặt : lỗ 8 không thông. + Độ nhám : Ra = 1,25 m. Chọn phương pháp gia công: KHOAN + KHOÉT + DOA MỎNG phương