Tóm tắt Luận án Tiến sĩ Khoa học vật liệu: Nghiên cứu nâng cao tính chất của một số vật liệu polyme bằng khoáng talc biến tính hữu cơ

Chia sẻ: _ _ | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:26

Thêm vào BST

Báo xấu

16
lượt xem 3
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Luận án Tiến sĩ Khoa học vật liệu "Nghiên cứu nâng cao tính chất của một số vật liệu polyme bằng khoáng talc biến tính hữu cơ" trình bày các nội dung chính sau: Khảo sát khoáng talc và nghiên cứu biến tính bề mặt khoáng talc; Nghiên cứu khả năng gia cường của khoáng talc cho cao su; Nghiên cứu ảnh hưởng của khoáng talc đến khả năng bảo vệ của màng phủ.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Tóm tắt Luận án Tiến sĩ Khoa học vật liệu: Nghiên cứu nâng cao tính chất của một số vật liệu polyme bằng khoáng talc biến tính hữu cơ

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO VIỆN HÀN LÂM KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ VIỆT NAM HỌC VIỆN KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ ----------------------------- NGUYỄN VĂN THỦY NGHIÊN CỨU NÂNG CAO TÍNH CHẤT CỦA MỘT SỐ VẬT LIỆU POLYME BẰNG KHOÁNG TALC BIẾN TÍNH HỮU CƠ TÓM TẮT LUẬN ÁN TIẾN SỸ KHOA HỌC VẬT LIỆU HÀ NỘI – 2021
Công trình đƣợc hoàn thành tại: Học viện Khoa học và Công nghệ, Viện Hàn lâm Khoa học và Công nghệ Việt Nam. Ngƣời hƣớng dẫn khoa học: PGS. TS. Ngô Kế Thế Phản biện 1: Phản biện 2: Phản biện 3: Luận án sẽ được bảo vệ trước Hội đồng chấm luận án tiến sĩ họp tại Học viện Khoa học và Công nghệ, Viện Hàn lâm Khoa học và Công nghệ Việt Nam. Vào hồi …….. giờ, ngày…….tháng……..năm 2021 Có thể tìm hiểu luận án tại: - Thƣ viện Học viện Khoa học và Công nghệ - Thƣ viện Quốc gia Việt Nam 0
MỞ ĐẦU Talc (Mg3Si4O10(OH)2) là khoáng chất thuộc nhóm khoáng silicat. Với cấu trúc tinh thể, các đặc tính lý hóa đặc thù, khoáng chất talc đã được ứng dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp như: gốm sứ, thủy tinh, chất dẻo, cao su, sơn và vật liệu phủ; giấy, nông nghiệp, công nghiệp thực phẩm, và hóa mỹ phẩm. Talc là một khoáng chất được sử dụng nhiều trong công nghiệp chủ yếu do tính chất hóa học bề mặt độc đáo và tinh thể dạng phiến của nó với tỷ lệ hình hoc rất lớn. Talc tương tác khá tốt với nhiều polyme nền [1-4]. Để tương tác giữa chất độn và vật liệu nền polymer được tốt hơn, nhiều tác giả [5-7] đã biến đổi bề mặt chất độn bằng các hợp chất silan trước khi đưa vào nền polyme. Việt Nam là nước có mặt trên bản đồ khoáng talc thế giới nhưng chưa khai thác và sử dụng có hiệu quả loại loại khoáng chất đặc biệt này. Xuất phát từ tầm quan trọng của khoáng talc cũng như tính đặc thù về khả năng tương tác của chúng với các vật liệu nền, trong dó có vật liệu nền polymer, chúng tôi đã đề xuất luận án tiến sỹ: “Nghiên cứu nâng cao tính chất của một số vật liệu polyme bằng khoáng talc biến tính hữu cơ”. Mục tiêu của luận án là: Nghiên cứu biến tính bề mặt khoáng talc bằng hợp chất silan để tăng khả năng tương hợp với vật liệu cao su và nhựa epoxy. Nghiên cứu sử dụng khoáng talc để gia cường tính chất vật liệu polyme, điển hình là cao su thiên nhiên và blend cao su NBR/PVC; tăng khả năng bảo vệ và khả năng phồng nở chống cháy của lớp phủ trên cơ sở chất tạo màng là nhựa epoxy. Các nội dung nghiên cứu của luận án bao gồm: Khảo sát khoáng talc và nghiên cứu biến tính bề mặt khoáng talc Nghiên cứu khả năng gia cường của khoáng talc cho cao su Nghiên cứu ảnh hưởng của khoáng talc đến khả năng bảo vệ của màng phủ CHƢƠNG 1. TỔNG QUAN 1. 1. Talc và các đặc điểm cơ bản Công thức hóa học của talc là Mg3Si4O10(OH)2 [8,9], nó như là một bánh kẹp có cấu trúc tinh thể. Talc bao gồm một lớp Mg(OH)2 kẹp giữa là hai lớp SiO2 [10]. Hình 1.1. Cấu trúc tinh thể khoáng talc [10] Hình 1.2. Talc dưới kính hiển vi điện tử quét [12] 1
1.1.1. Tính chất hóa lý của khoáng talc Talc ổn định ở nhiệt độ cao, tới 1650 0F (900 0C), có tính dẫn nhiệt thấp và khả năng chống sốc nhiệt cao. Talc tinh khiết ổn định nhiệt đến 930 0C và mất nước liên kết tinh thể (4,8%) trong khoảng từ 9300C đến 9700C, tạo ra enstatit (anhydrit magiê silicat) và cặn cristobalit. Enstatit cứng hơn đáng kể so với talc với độ cứng 5-6 moh [28]. Hầu hết các sản phẩm talc thương mại đều bị phân hủy ở nhiệt độ 9300C do sự hiện diện của cacbonat, nó mất cacbon dioxit ở 6000C và clorit mất nước ở 8000C. Nhiệt độ nóng chảy của talc là 15000C. Khi nung, talc có hiệu ứng nhiệt mạnh bắt đầu từ 9000C, thông thường là 920- 1060°C nếu nung nóng trong môi trường không khí. Ở khoảng nhiệt độ này talc bị mất nước hóa học tạo thành magiê metasilicat [29,30]: 3 MgO.4SiO2.H2O 3 MgSiO3 + SiO2 + H2O (talc) Khi đó SiO2 được tách ra ở trạng thái vô định hình. Ở 11000C nó chuyển một phần sang cristobalit kèm theo giãn nở thể tích. Cristobalit có khối lượng riêng nhỏ và nó sẽ bù trừ sức co khi nung talc. Vì thế, thể tích khoáng talc khi nung rất ổn định. Nhờ tính ổn định thể tích và độ mềm của nó cho phép ta tạo quặng talc thành dạng viên, có thể sử dụng làm gạch xây lò, buồng đốt nhiên liệu khí. 1.1.2. Nguồn gốc hình thành khoáng talc 1.1.3. Thành phần hóa học và thành phần khoáng talc 1.1.4. Phân loại Talc dạng tấm: loại talc này có cấu trúc dạng tấm rõ ràng, rất mềm mịn, thường chứa tới >90% khoáng vật talc (có thể tự nhiên hoặc có thể do đã chế biến). Loại talc này có thể được sử dụng trong mỹ phẩm, dược phẩm, và chất gia cường. Talc steatit: là loại talc có độ tinh khiết cao, đặc sít, hạt rất mịn (có thể do nghiền). Loại talc này có tính chất cách điện cao và được sử dụng trong sản xuất sứ cách điện. Đây là loại talc thương phẩm tinh khiết nhất. Đá xà phòng: là loại talc ít tinh khiết hơn talc steatit, có thể được chạm khắc, xẻ, khoan hoặc chế biến. Do có tính chất bền hóa học, độ chịu nhiệt cao và đặc sít, talc dạng này có thể dùng để chế tạo các sản phẩm như bồn, bếp lò. Talc tremolit: là loại talc hạt mịn nhưng rất cứng, thường chứa
1.2.1. Biến tính bề mặt bột khoáng bằng các hợp chất silan Quá trình biến tính bề mặt khoáng xảy ra qua bốn giai đoạn: 1. Đầu tiên 3 nhóm alkoxy bị thuỷ phân tạo thành silanol, 2. Tiếp đó là quá trình ngưng tụ của các silanol thành oligome, 3. Các oligome sau đó tạo liên kết hydro với các nhóm hydroxyl có trên bề mặt của bột khoáng, 4. Cuối cùng là quá trình làm khô cùng với sự tách nước tạo thành các liên kết hóa trị giữa hợp chất silan với bột khoáng. Hình 1.6. Cơ chế phản ứng silan hóa trên bề mặt chất độn 1.2.2. Biến tính bề mặt bột talc bằng các hợp chất silan Biến tính bề mặt talc là một quá trình quan trọng. Khác với một số chất độn gia cường khác như oxit silic, talc có đặc trưng kiềm nhẹ trong nước và quá trình biến tínhbề mặt phải có sự có mặt của một tác nhân có tính axit. Khi tác nhân liên kết được sử dụng, các liên kết hóa học có thể được tạo ra trên bề mặt chất độn giữa các nhóm hydroxyl hay silanol và các nhóm alkoxy của tác nhân liên kết. Hình 1.12. Cơ chế proton hóa phân tử silan Hình 1.13. Cơ chế silan hóa bề mặt bột talcvới sự có mặt của tác nhân axit 1.3. Ứng dụng của khoáng talc trong các ngành công nghiệp 1.3.1. Khoáng talc trong mỹ phẩm và dược phẩm 1.3.2. Khoáng talc trong công nghiệp giấy, nông nghiệp và thực phẩm 3
1.3.3. Khoáng talc trong cao su Talc làm giảm độ nhớt của các hợp chất cao su, do đó làm cho các bộ phận đúc và ép dễ dàng hơn. Chúng cũng cải thiện điều kiện công nghệ của các quá trình này, tăng tốc độ sản xuất và nâng cao khả năng chống tia cực tím cho các bộ phận bên ngoài thường xuyên tiếp xúc với ánh nắng mặt trời. Trong các loại đệm cao su, chúng cung cấp khả năng kháng nén tốt. Trong dây cáp điện, talc đóng vai trò như chất cách điện [16]. 1.3.4. Khoáng talc trong chất dẻo 1.3.5. Khoáng talc trong sơn và vật liệu phủ phồng nở chống cháy 1.3.5.1. Khoáng talc trong sơn Dạng phiến của talc làm cho sơn dễ dàng sử dụng và cải thiện khả năng chống rạn nứt và làm võng màng sơn. Chúng cũng tăng khả năng làm bóng, chống ăn mòn lớp sơn lót, talc được sử dụng để cải thiện tính chống ăn mòn và bám dính màng sơn [16]. 1.3.5.2. Khoáng talc trong vật liệu phủ phồng nở chống cháy Talc được sử dụng như là chất độn trong lớp phủ phồng nở vì nó có nhiệt độ nóng chảy cao, khoảng 1300 °C, nó có thể chịu được nhiệt độ cao hơn. Talc cũng là chất độn silicat nhiều lớp có thể tạo thành lớp bảo vệ để bảo vệ lớp nền bên dưới. Talc đã được sử dụng trong nghiên cứu này là phyllosilicat. Lý do chọn talc làm chất độn phồng nở liên quan khả năng chống cháy của chúng do khả năng ổn định nhiệt và đặc tính tự dập tắt của nền polyme khi chúng được kết hợp với talc [88]. Cấu trúc dạng phiến của talc dễ dàng trong việc hình thành lớp rào cản với tỷ lệ hình học lớn và khả năng trương nở cao cho hiệu quả tốt khi đưa vào nền polyme [88]. 1.4. Khoáng talc và nghiên cứu ứng dụng ở Việt Nam Công tác tìm kiếm khoáng sản talc ở Việt Nam mới được bắt đầu từ những năm 90 của thế kỷ 20 tại nhiều nơi trên cả nước. Chỉ riêng 16 tụ khoáng và điểm, quặng talc đã phát hiện tập trung chủ yếu ở khu vực Tây Bắc Bộ, có trữ lượng vào khoảng 7 triệu tấn [96,97]. Bộ công thương đã tiến hành lập quy hoạch phân vùng thăm dò, khai thác, chế biến và sử dụng nhóm khoáng chất công nghiệp talc đến năm 2015, có xét đến năm 2025 [98]. Theo quy hoạch này thì trữ lượng và tài nguyên talc nằm trên địa bàn huyện Thanh Sơn, tỉnh Phú Thọ là 2.714.555 tấn chiếm tới trên 96 % tổng trữ lượng và tài nguyên talc trong cả nước. Kết quả nghiên cứu ban đầu cho thấy các mỏ khoáng talc trong vùng Thanh Sơn Phú Thọ có hàm lượng talc tương đối cao, dao động từ 24,39–27,83 % MgO, cá biệt có mẫu tới 30,86 %. CHƢƠNG 2. THỰC NGHIỆM 2.1. Nguyên vật liệu 2.1.1. Khoáng talc và chất biến tính bề mặt 2.1.2. Cao su và các phụ gia của cao su 2.1.3. Nhựa epoxy và các phụ gia 2.2. Phƣơng pháp chế tạo mẫu 4
2.2.1. Biến tính bề mặt bột khoáng talc 2.2.2. Chế tạo mẫu CSTN 2.2.3. Chế tạo mẫu cao su blend (P70K) 2.2.4. Chế tạo sơn chứa bột talc 2.2.5. Chế tạo lớp phủ phồng nở 2.3. Phƣơng pháp nghiên cứu 2.3.1. Nghiên cứu tính chất cơ lý vật liệu 2.3.1.1. Phương pháp xác định độ bền kéo đứt 2.3.1.2. Phương pháp xác định độ giãn dài khi đứt 2.3.1.3. Phương pháp xác định độ giãn dư 2.3.1.4. Phương pháp xác định độ cứng vật liệu cao su 2.3.1.5. Phương pháp xác định độ bền mài mòn 2.3.1.6. Phương pháp xác định độ bền va đập của màng phủ 2.3.1.7. Phương pháp xác định độ cứng của màng phủ 2.3.1.8. Phương pháp xác định độ bền uốn của màng phủ 2.3.1.9. Phương pháp xác định độ bám dính của màng phủ theo phương pháp kéo nhổ 2.3.2. Nghiên cứu cấu trúc vật liệu 2.3.2.1. Phương pháp phân tích nhiệt xác định thành phần cấu trúc vật liệu 2.3.2.2. Phương pháp phổ hồng ngoại IR xác định cấu trúc vật liệu 2.3.2.3. Phương pháp SEM xác định cấu trúc hình thái của vật liệu 2.3.3. Nghiên cứu khả năng chống cháy vật liệu 2.3.3.1. Khảo sát độ phồng nở lớp phủ bằng phương pháp nung 2.3.3.2. Khảo sát khả năng chống cháy theo tiêu chuẩn UL 94 2.3.3.3. Khảo sát khả năng chống cháy theo LOI 2.3.4. Các phương pháp khác 2.3.4.1. Xác định độ ngấm dầu bột talc 2.3.4.2. Phổ hồng ngoại FT-IR đánh giá khả năng đóng rắn màng epoxy 2.3.4.3. Phương pháp tổng trở điện hóa đánh giá khả ăng bảo vệ màng phủ CHƢƠNG 3. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 3.1. Khảo sát về khoáng talc và nghiên cứu biến tính bề mặt khoáng talc 3.1.1. Khảo sát cấu trúc và độ bền nhiệt khoáng talc 3.1.1.1. Khảo sát cấu trúc hạt khoáng talc Khoáng talc có cấu trúc tinh thể và hình thái dạng vảy. Ở hình dạng này, khi đưa chúng vào làm chất gia cường cho các vật liệu polyme sẽ làm giảm đáng kể độ co ngót của 5
sản phẩm. Các vật liệu được gia cường bằng talc sẽ hạn chế được sự phồng rộp. Sơn được gia cường bằng talc có khả năng bảo vệ xâm thực tốt hơn. Hình 3.1. Talc dưới kính hiển vi điện tử quét Sau quá trình tuyển tách, khoáng talc được nghiền bằng cối nghiền sứ với tỷ lệ bi:mẫu là 10:1. Quá trình nghiền này sẽ đưa toàn bộ mẫu bột talc xuống kích thước phù hợp, không có các hạt thô. Kích thước trung bình đạt được là 6,56 μm với Q90 = 15,875 μm. Tiến hành nghiền rồi tuyển nổi, chúng tôi thu được các mẫu khoáng talc A, B và C với các kích thước hạt khác nhau. Mẫu khoáng talc A có kích thước trung bình là 4,9661 µm và kích thước trội ở 4,7890 µm. Mẫu khoáng talc B có kích thước trung bình là 6,4740 µm và kích thước trội ở 5,4826 µm. Mẫu khoáng talc C có kích thước trung bình là 17,4378 µm và kích thước trội ở 18,5767 µm. Các mẫu talc A, talc B, talc C dùng để nghiên cứu tăng khả năng chống mài mòn của khoáng talc cho cao su P70K 3.1.1.2. Khảo sát độ bền nhiệt và độ hấp thụ dầu của khoáng talc Talc bền vững, không bị phân hủy ở nhiệt độ dưới 8000C. Khoáng talc có thể sử dụng để làm bột độn cho các vật liệu polyme làm việc ở nhiệt độ cao, nhất là cho các loại sơn chịu nhiệt. Đến khoảng 11000C talc bị phân hủy gần như hoàn toàn và trên khoảng nhiệt độ này chỉ xảy ra sự chuyển pha và phản ứng giữa các pha rắn Bảng 3.1. Độ hấp thụ dầu của một số mẫu vật liệu Mẫu Độ hấp STT bột thụ dầu khoáng (ml/100g) 1 Talc 55 2 Sericit 51 3 Tro bay 24 Hình 3.7. Giản đồ phân tích nhiệt DTA-TG mẫu talc Phú Thọ Talc là loại khoáng kỵ nước và ưa hữu cơ hơn. Tuy nhiên, để tăng khả năng tương tác với các pha nền hữu cơ thì talc vẫn cần phải được biến tính bề mặt. 3.1.2. Nghiên cứu biến tính bề mặt bột talc bằng hợp chất silan 6
3.1.2.1. Nghiên cứu ảnh hưởng của nồng độ hợp chất biến tính bề mặt a) Khảo sát ảnh hưởng của nồng độ hợp chất biến tính bề mặt bằng phổ hồng ngoại Hình 3.8 biểu diễn phổ hồng ngoại của γ-metacryloxypropyltrimetoxysilan. Các píc hấp thụ ở 2947 cm-1 và 2842 cm-1 đặc trưng cho dao động hóa trị của liên kết C-H. Píc hấp thụ nhọn và mạnh ở 1719 cm-1 đặc trưng cho dao động hóa trị của nhóm C=O. Dao động hóa trị của nhóm vinyl C=C có đỉnh hấp thụ ở 1637 cm-1 Hình 3.8. Phổ FT-IR của γ- Hình 3.9. Phổ FT-IR của mẫu bột talc ban metacryloxypropyltrimetoxysilan đầu Hình 3.9 biểu diễn phổ hồng ngoại của mẫu khoáng talc ban đầu. Píc hấp thụ ở 3676,84 cm-1 đặc trưng cho dao động hóa trị của liên kết của nhóm OH không tạo liên kết hydro. Nhóm hydroxyl này có trong tinh thể của khoáng talc. Liên kết Si-O-Si có các dao động hóa trị đặc trưng ở vùng 1010 cm-1 Phổ hồng ngoại của mẫu bột talc biến tínhtrong dung dịch chứa 1%, 2%, 4% và 6% hợp chất silan thể hiện các pic đặc trưng cho phân tử silan ở 2933 cm-1 và 1717 cm-1. Hình 3.11. Phổ FT-IR của mẫu bột talc biến tínhvới 2% γ- MPTMS b) Khảo sát ảnh hưởng của nồng độ hợp chất biến tính bề mặt bằng phân tích nhiệt Khoáng talc khá bền với nhiệt. Sự thay đổi về khối lượng chỉ diễn ra từ khoảng 800°C. Dưới nhiệt độ này gần như không có sự thay đổi về khối lượng nào. Với các mẫu bột talc biến tính bằng hợp chất silan, có nhiệt độ phân hủy thấp, chúng tôi chỉ khảo sát các mẫu bột talc biến tính bề mặt đến 400°C, tốc độ gia nhiệt thấp 5°C/phút. Bảng 3.2: Hàm lượng silan trên bề mặt khoáng talc Nồng độ hợp chất silan (%) 1 2 4 6 Khối lượng suy giảm (%) 0,432 1,132 2,261 2,501 Khi tăng hàm lượng hợp chất silan trong dung dịch biến tính trong khoảng nồng độ từ 1-4% thì hàm lượng hợp chất silan có trên bề mặt khoáng talc tăng khá mạnh. Tuy nhiên, khi tăng nồng độ hợp chất silan đến 6% thì hàm lượng hợp chất silan trên bề mặt khoáng talc tăng không nhiều. Kết quả này cũng phù hợp với các phổ đồ hồng ngoại đã chỉ ra ở 7
trên. Với nồng độ dung dịch silan biến tính bề mặt khoáng talc 2% là phù hợp với hàm lượng hợp chất silan có trên bề mặt khoáng là 1,132%. c) Nghiên cứu ảnh hưởng của nồng độ hợp chất biến tính bề mặt đến độ hấp thụ dầu Hình 3.18 biểu diễn đồ thị hấp thụ dầu của mẫu bột talc ban đầu và các mẫu bột talc biến tính bề mặt bằng hợp chất silan γ- MPTMS với hàm lượng 0%, 1%, 2%, 4% và 6%. Đã có sự khác biệt độ hấp thụ dầu khá rõ giữa các mẫu bột talc biến tính và không biến tính bề mặt bằng các hợp chất silan. Các mẫu bột talc biến tính bề mặt có khả năng hấp thụ dầu tốt hơn các mẫu bột talc chưa biến tính khá nhiều (tăng khoảng 16%). Điều này cho biết khả năng tương tác của khoáng talc biến tính bề mặt với các chất hữu cơ đã được cải thiện đáng kể. 70 65 63 64 64 60 Độ hấp thụ dầu (ml/100g) 55 50 40 30 20 10 0 0 1 2 4 6 Hàm lượng hợp chất silan (% ) Hình 3.18. Độ hấp thụ dầu của các mẫu bột talc 3.1.2.2. Ảnh hưởng của nhiệt độ phản ứng đến quá trình biến tính bề mặt a) Khảo sát ảnh hưởng của nhiệt độ phản ứng biến tínhbề mặt khoáng talc bằng phương pháp phổ hồng ngoại Hình 3.19. Phổ FT-IR của mẫu bột talc biến Hình 3.20. Phổ FT-IR của mẫu bột talc biến tínhbề mặt với nhiệt độ phản ứng 30°C tínhbề mặt với nhiệt độ phản ứng 40°C So sánh với phổ hồng ngoại của mẫu bột talc biến tính bề mặt trong dung dịch silan ở nhiệt độ 30°C có thể thấy rằng, với nhiệt độ phản ứng được tăng lên 40°C cường độ các vạch phổ đặc trưng cho phân tử silan tăng nhẹ ở các vạch phổ 2936cm-1 và 1719 cm-1 (xem hình 3.20), điều này cho thấy rằng nhiệt độ cũng đã có ảnh hưởng tới phản ứng biến tínhbề mặt của khoáng talc b) Khảo sát ảnh hưởng của nhiệt độ phản ứng biến tính bề mặt khoáng talc bằng phương pháp phân tích nhiệt Có thể thấy khi tăng nhiệt độ phản ứng từ 30°C lên 40°C có sự tăng nhẹ về khối lượng hợp chất silan trên bề mặt khoáng talc (1,132% lên 1,162%). Tuy nhiên, khi tăng 8
nhiệt độ phản ứng lên 60°C thì hàm lượng hợp chất silan lại suy giảm khá nhiều xuống 0,901%. Nếu tiếp tục tăng nhiệt độ phản ứng lên 90°C thì khối lượng hợp chất silan có trên bề mặt khoáng talc chỉ còn 0,332%. Các kết quả này hoàn toàn phù hợp với kết quả phổ FT- IR chúng tôi đã chỉ ra ở trên. Bảng 3.3: Hàm lượng silan trên bề mặt bột talc biến tínhở các nhiệt độ khác nhau Nhiệt độ dung dịch biến tính(°C) 30 40 60 90 Hàm lƣợng silan (%) 1,132 1,162 0,901 0,332 c)Ảnh hưởng nhiệt độ phản ứngbiến tính bề mặt khoáng talc đến độ hấp thụ dầu Kết quả đo độ hấp thụ dầu của khoáng talc cho thấy các mẫu bột talc biến tínhbề mặt đều có độ hấp thụ dầu cao hơn mẫu khoáng talc chưa được được biến tínhbề mặt. Mẫu bột talc biến tínhbề mặt ở nhiệt độ phản ứng 40°C có độ hấp thụ dầu cao nhất với 66 ml/100g (tăng 20 % so với mẫu chưa được biến tính bề mặt). 64 66 64 60 Độ hấp thụ dầu (ml/100g) 60 55 50 40 30 20 10 0 Khoáng tan 30 40 60 90 Khoáng ban đầu talc ban đầu Nhiệt độ phản ứng (°C) Hình 3.27. Độ hấp thụ dầu của các mẫu talc biến tínhbề mặt ở nhiệt độ khác nhau Điều này cho biết rằng, mẫu bột talc biến tính bề mặt ở nhiệt độ 40°C cho khả năng tương tác pha với chất nền hữu cơ tốt nhất. Các mẫu bột talc biến tính bề mặt ở 30°C và 60°C tuy có hàm lượng silan trên bề mặt khác nhau nhưng có độ hấp thụ dầu ngang nhau. Mẫu bột talc biến tính ở nhiệt độ 90°C có hàm lượng silan thấp nhất nên có độ hấp thụ dầu thấp nhất, tuy nhiên, nó vẫn cao hơn so với mẫu không được biến tính bề mặt. Điều này cho thấy rằng với một hàm lượng hợp chất silan trên bề mặt thấp, tính chất của bề mặt hay khả năng tương tác pha với chất nền cũng đã được cải thiện. 3.1.2.3. Ảnh hưởng của thời gian phản ứng đến quá trình biến tính bề mặt Nghiên cứu ảnh hưởng của thời gian phản ứng silan hóa khoáng talc được thực hiện ở nồng độ hợp chất γ-metacryloxypropyltrimetoxysilan 2% và nhiệt độ 400C a) Khảo sát ảnh hưởng của thời gian phản ứng đến quá trình biến tính bề mặt bằng phương pháp phổ Với thời gian phản ứng là 1 giờ (xem hình 3.29), trên phổ hồng ngoại của mẫu bột talc biến tính đã thấy xuất hiện pic đặc trưng cho phân tử silan ở vùng 2900 cm-1. Tuy nhiên, cường độ của pic đặc trưng này rất nhỏ, vì vậy cần tiếp tục tăng thêm thời gian phản ứng để các phân tử silan tạo các liên kết hydro ổn định trong dung dịch. Đã có sự tăng đáng kể cường độ của các pic đặc trưng cho phân tử silan khi tăng thời gian phản ứng lên 2 giờ (xem hình 3.30). Tiếp tục tăng thời gian phản ứng lên 4 giờ (xem 9
hình 3.31). Có sự gia tăng cường độ các pic đặc trưng cho phân tử silan ở 2936 cm-1 và 1719 cm-1. Tuy nhiên sự gia tăng cường độ này so với trường hợp tăng thời gian phản ứng từ 1 giờ lên 2 giờ là ít hơn. Hình 3.29. Phổ FT-IR mẫu bột talc biến tính Hình 3.30. Phổ FT-IR mẫu bột talc biến tính bề mặt trong thời gian 1 giờ bề mặt trong thời gian 2 giờ Khi tăng thời gian phản ứng lên trong khoảng 2-4 giờ, quá trình tạo liên kết hydro trong dung dịch gần như đã ổn định khi cường độ các pic đặc trưng cho phân tử silan tăng lên đáng kể. b) Khảo sát ảnh hưởng của thời gian phản ứng đến quá trình biến tính bề mặt bằng phân tích nhiệt Bảng 3.4: Hàm lượng silan trên bề mặt bột talc biến tínhbề mặt ở thời gian khác nhau Thời gian phản ứng (giờ) 0,5 1 2 4 8 Hàm lƣợng silan (%) 0,126 0,296 0,902 1,162 1,262 Thời gian phản ứng khoảng 4h cho hàm lượng silan trên bề mặt khoáng talc gần như bão hòa với hàm lượng 1,162% do khi tăng thời gian phản ứng khá nhiều lên 8 giờ nhưng hàm lượng hợp chất silan hấp phụ trên bề mặt khoáng talc chỉ tăng nhẹ lên 1,262%. Điều này cho biết rằng thời gian phản ứng silan hóa bề mặt khoáng talc thích hợp là 4 giờ với hàm lượng hợp chất silan trên bề mặt đạt 1,162%. c) Khảo sát ảnh hưởng của thời gian phản ứng biến tính bề mặt khoáng talc đến độ hấp thụ dầu. Có thể nhận thấy rằng khi tăng thời gian phản ứng, hàm lượng hợp chất silan trên bề mặt khoáng talc tăng, do đó độ hấp thụ dầu tăng. Tuy nhiên, quá trình tăng này chỉ tương ứng ở thời gian phản ứng thấp, với thời gian phản ứng cao hơn, khi hàm lượng hợp chất silan tăng mạnh nhưng độ hấp thụ dầu chỉ tăng nhẹ và Hình 3.38. Độ hấp thụ dầu của các mẫu bột talc đạt gia trị cao nhất 66 ml/100g ở thời biến tính bề mặt với thời gian khác nhau gian phản ứng 4h. 3.1.2.4. Ảnh hưởng của môi trường phản ứng đến quá trình biến tính bề mặt bột talc Theo một số nghiên cứu đã cho thấy rằng, các hợp chất silan thủy phân nhiều nhất trong môi trường có pH vào khoảng 4-5 [106]. Ở khoảng pH này, khả năng ngưng tụ của 10
các phân tử silan sau khi thủy phân cũng nhỏ nhất. a) Nghiên cứu ảnh hưởng của môi trường phản ứng bằng phương pháp phổ hồng ngoại Hình 3.39. Phổ FT-IR của mẫu bột talc biến Hình 3.40. Phổ FT-IR của mẫu bột talc biến tính trong dung dịch được điều chỉnh pH tính trong dung dịch không điều chỉnh pH Rõ ràng ở đây, cường độ các vạch phổ đặc trưng cho phân tử silan ở 2939 cm -1 và 1724 cm-1 có sự suy giảm so với trường hợp bột talc biến tính bề mặt trong dung dịch silan được điều chỉnh pH b) Nghiên cứu ảnh hưởng của môi trường phản ứng bằng phương pháp phân tích nhiệt Sự suy giảm khối lượng của mẫu bột talc biến tính bề mặt trong môi trường không được điều chỉnh pH ít hơn so với trong trường hợp dung dịch biến tính bề mặt có được điều chỉnh pH. Điều này hoàn toàn phù hợp với kết quả chụp phổ hồng ngoại như đã khảo sát. Với mẫu bột talc biến tính bề mặt trong dung dịch chứa 2% γ-MPTMS được điều chỉnh pH có hàm lượng hợp chất silan trên bề mặt đạt 1,162% trong khi mẫu bột talc biến tính bề mặt trong dung dịch không được điều chỉnh pH có hàm lượng hợp chất silan trên bề mặt là 0,902%. Hiệu suất của phản ứng biến tính bề mặt lớn hơn so với quá trình biến tính bề mặt trong dung dịch không được điều chỉnh pH. c) Nghiên cưu ảnh hưởng của môi trường phản ứng qua độ hấp thụ dầu Có thể thấy ở đây độ hấp thụ dầu chỉ có sự khác biệt giữa các mẫu biến tính bề mặt và không biến tính bề mặt. Giữa các mẫu có và không điều chỉnh pH không có sự khác biệt nhiều. Điều này cũng phản ánh đúng giá trị phân tích nhiệt đã xác định được ở trên. Các mẫu bột talc đều có hàm lượng nhất định hợp chất silan trên bề mặt. Sự có mặt các hợp chất silan trên bề mặt khoáng talc đã thay đổi đáng kể tính chất bề mặt của Hình 3.43. Độ hấp thụ dầu của mẫu khoáng talc chúng. không điều chỉnh và điều chỉnh pH 3.1.2.5. Ảnh hưởng của quá trình polyme hóa đến độ bền của lớp phủ silan a) Nghiên cứu ảnh hưởng của quá trình polyme hóa bằng phương pháp phổ 11
Không có sự thay đổi nhiều về cường độ các vạch phổ đặc trưng cho phân tử silan trên phổ đồ hồng ngoại của mẫu talc biến tính bề mặt được rửa giải sau quá trình polyme hóa. Tuy nhiên, với mẫu bột talc biến tính bề mặt được rửa giải trước khi thực hiện quá trình polyme hóa, gần như không thấy sự xuất hiện của các phân tử silan trên phổ đồ hồng ngoại. Hình 3.44. Phổ FT-IR của mẫu bột talc biến Hình 3.46. Phổ FT-IR của mẫu bột talc biến tính bề mặt được rửa giải sau quá trình tính bề mặt được rửa giải trước quá trình polyme hóa polyme hóa b-Nghiên cưu ảnh hưởng của quá trình polyme hóa bằng phương pháp phân tích nhiệt Với mẫu bột talc được rửa giải sau quá trình polyme hóa, hàm lượng hợp chất silan còn lại trên bề mặt khoáng talc là 0,705% so với hàm lượng 1,132% hàm lượng silan nếu không rửa giải. Trong khi đó, nếu mẫu khoáng talc được rửa giải trước quá trình polyme hóa thì hàm lượng silan còn lại trên bề mặt khoáng talc chỉ là 0,204%. 3.1.2.6. Ảnh hưởng của hợp chất silan khác nhau đến quá trình biến tính bề mặt khoáng talc a) Biến tính bề mặt bột talc bằng các hợp chất silan khác nhau Hình 3.49. Phổ FT-IR của talc biến tính Hình 3.51. Phổ FT-IR của talc biến tính bề mặt với γ-APTMS bề mặt với γ-MPTMS Trên phổ đồ hồng ngoại của mẫu talc biến tính bằng γ-APTMS ta thấy có píc hấp thụ 3418,43 cm-1 đặc trưng cho dao động hóa trị của liên kết N-H. Píc dao động hóa trị của các liên kết C-H no ở vùng 2934,25 cm-1và 2860 cm-1 trong phân tử silan. Phổ FT-IR của mẫu bột talc biến tính bề mặt bằng γ- Metacryloxypropyltrimethoxysilan (γ-MPTMS). Băng sóng hấp thụ ở vùng 2900 cm-1 đặc trưng cho liên kết C-H bão hòa. Băng sóng hấp thụ có đỉnh nhọn ở 1720 cm-1 đặc trưng cho dao động hóa trị của liên kết C=O trong phân tử silan. Ngoài ra ta còn thấy băng sóng hấp thụ yếu ở khoảng 1650 cm-1 đặc trưng cho dao động hóa trị của liên kết C=C. 12
Phổ FT-IR của mẫu bột talc biến tính bề mặt bằng hợp chất vinyl silan có các píc đặc trưng của liên kết C-H không no ở khoảng 3040 cm- 1 . Dao động hóa trị của liên kết C=C ở 1627 cm-1. Hình 3.52. Phổ FT-IR của talc biến tính bề mặt với VTMS b) Độ hấp thụ dầu của các mẫu bột talc biến tính bề mặt Trong đó: 80 1- Mẫu bột talc ban đầu 69 61 62 2- Bột talc biến tính bề mặt với 55 Độ hấp thụ dầu 60 aminosilan 40 3- Bột talc biến tính bề mặt với (ml/100g) metacryl silan 20 4- Bột talc biến tính bề mặt với vinyl 0 silan 1 2 3 4 Mẫu bột talc Hình 3.53. Độ hấp thụ dầu của các mẫu bột talc biến tính bề mặt bằng hợp chất silan khác nhau Chúng tôi nhận thấy đã có sự gia tăng độ hấp thụ dầu của các mẫu bột talc biến tính bề mặt so với mẫu ban đầu. Mẫu bột talc được biến tính bề mặt bằng aminosilan cũng có độ hấp thụ dầu cao hơn đáng kể so với mẫu bột talc ban đầu. 3.2. Nghiên cứu khả năng gia cƣờng của khoáng talc cho cao su 3.2.1. Nghiên cứu khả năng gia cường của khoáng talc cho cao su thiên nhiên 3.2.1.1. Ảnh hưởng của khoáng talc chưa biến tínhbề mặt tới tính chất cơ lý của CSTN. Bảng 3.6: Ảnh hưởng hàm lượng khoáng talc chưa biến tính bề mặt tới tính chất cơ lý vật liệu CSTN Mẫu thử Hàm lượng Độ bền kéo Độ dãn dài nghiệm talc (pkl) (MPa) khi đứt (%) T0 0 16 700 T10 10 17 669 T20 20 21 650 T30 30 22 615 T50 50 20 560 Bột talc có khả năng làm chất độn gia cường độ bền kéo đứt cho CSTN. Khi hàm lượng bột talc là 30 pkl, mẫu có độ bền kéo đứt đạt giá trị cực đại (22 MPa), tăng gần 40% so với mẫu cao su ban đầu. Khi đó, độ dãn dài khi đứt có suy giảm song còn giá tri tương 13
đối cao (615%). Trên cơ sở đó chúng tôi lựa chọn hàm lượng bột talc là 30 pkl để khảo sát tiếp 3.2.1.2. Ảnh hưởng của quá trình biến tính bề mặt khoáng talc đến tính chất cơ lý của vật liệu CSTN Chúng tôi đã tiến hành nghiên cứu biến tính bề mặt khoáng talc bằng 3 loại hợp chất silan khác nhau. Các hợp chất silan này đều có những tương tác hóa học hoặc vật lý khác nhau đối với nền cao su thiên nhiên. Trong phần này, chúng tôi nghiên cứu ảnh hưởng của các hợp chất biến tính bề mặt đến tính chất của vật liệu nhằm xác định hợp chất biến tính phù hợp cho CSTN. Bảng 3.7: Ảnh hưởng hàm lượng khoáng talc biến tính bề mặt tới tính chất cơ lý vật liệu CSTN Tên mẫu Hàm lượng Độ bền kéo Độ dãn bột talc (MPa) dài khi đứt (pkl) (%) T0 0 16 700 T30 30 22 699 T2A30 30 23 661 T2Mc30 30 21 558 T2S30 30 21 688 Trong đó: T0: Mẫu CSTN không chứa chất độn; T3: Mẫu CSTN chứa 30 pkl talc ban đầu; T2A30: Mẫu CSTN chứa 30 pkl talc biến tínhbằng aminosilan; T2Mc30: Mẫu CSTN chứa 30 pkl talc biến tính bằng mecaptosilan; T2S30: Mẫu CSTN chứa 30 pkl talc biến tínhbằng Si69. Tất cả các khoáng talc được biến tính bề mặt đều có tác dụng gia tăng độ bền kéo đứt cho vật liệu CSTN, trong đó vật liệu được gia cường talc biến tính bằng aminosilan có độ bền kéo đứt lớn hơn cả, đạt giá trị 23 MPa. 3.2.3. Ảnh hưởng của hàm lượng khoáng talc biến tính bề mặt bằng aminosilan đến tính chất CSTN Bảng 3.8: Tính chất của vật liệu CSTN chứa hàm lượng khoáng talc biến tínhbề mặt bằng aminosilan Hàm lượng Độ bền kéo Độ dãn dài Độ dãn Độ cứng Tên mẫu talc T2A (MPa) khi đứt (%) dư (%) (ShoreA) (pkl) T0 0 16 700 8 55 T2A10 10 20 626 13 60 T2A20 20 22 578 20 62 T2A30 30 23 561 24 65 T2A50 50 22 443 28 68 14
Khi tăng hàm lượng bột talc trong khoảng từ 0-30 pkl, độ bền kéo đứt của vật liệu tăng và đạt giá trị cao nhất ở 30 pkl (23 MPa). Khi tiếp tục tăng hàm lượng bột talc lên 50 pkl, độ bền kéo đứt của vật liệu bắt đầu suy giảm. Ở đây có thể thấy rằng, với hàm lượng 30 pkl bột talc biến tính bề mặt bằng aminosilan đã tạo ra được sự đồng đều nhất về cấu trúc cũng như sự liên kết bền vững hơn giữa các mạch phân tử của CSTN 3.2.2. Nghiên cứu khả năng gia tăng độ kháng mòn của khoáng talc cho cao su blend P70K 3.2.2.1. Nghiên cứu ảnh hưởng của hàm lượng than đen đến tính chất của cao su blend P70K Bảng 3.9: Tính chất của vật liệu cao su P70K chứa hàm lượng than đen Hàm lượng Độ bền Độ mài mòn Độ dãn dài Độ cứng Tên mẫu than đen kéo 3 (cm /1,61km) khi đứt (%) (Shore A) (PKL) (MPa) CB20 20 23,197 0,089 572,76 73 CB35 35 24,972 0.069 515,043 79 CB50 50 25 0,061 438,499 85 CB65 65 20,985 0,157 318,683 92 CB80 80 19,495 ---- 221,708 94 Than đen đã có tác dụng gia tăng độ bền cơ học của vật liệu P70K. Tuy nhiên hàm lượng tối ưu của than đen là 50 PKL, ở hàm lượng này độ bền kéo đứt đạt giá trị cực đại 25 MPa. Ở 50 PKL, mẫu vật liệu cho độ bền kéo tốt nhất. Khi tăng hàm lượng than đen từ 20 PKL tới 50 PKL, độ mài mòn của vật liệu giảm dần, hai mẫu CB35 và CB50 có độ mài mòn thấp nhất. 3.2.2.1. Ảnh hưởng của khoáng talc tới tính chất vật liệu cao su blend P70K Bảng 3.10: Ảnh hưởng khoáng talc đến độ bền kéo đứt vật liệu Hàm lƣợng Hàm lƣợng Độ bền Độ dãn dài Tên mẫu than đen bột talc kéo khi đứt (pkl) (pkl) (MPa) (%) CB50 50 0 25 363 CB50.1B 49 1 23,54 402,53 CB50.3B 47 3 23,81 430,42 CB50.5B 45 5 25,16 432,08 CB50.10B 40 10 22,03 457,69 CB50.15B 35 15 21,53 477,86 Khi thay 1, 3, 5, 10 và 15 pkl than đen bằng lượng bột talc B đã biến tính bề mặt bằng aminosilan độ bền kéo của các mẫu ban đầu có giảm hơn mẫu CB50 nhưng sau đó đạt cực đại ở mẫu CB505B, khi tiếp tục thay than đen bằng bột talc độ bền kéo của mẫu suy giảm. 3.2.2.3. Ảnh hưởng kích thước hạt khoáng talc đến tính chất vật liệu cao su P70K Mẫu cao su không chứa bột khoáng talc (CB50) có độ mài mòn ở giá trị rất thấp. Chỉ có mẫu CB50.5A (độ mài mòn 0,041cm3/1,61km) là mẫu cao su có chứa bột khoáng talc có 15
kích thước trung bình của hạt nhỏ nhất mới có độ mài mòn thấp hơn mẫu CB50 (độn mài mòn 0,061cm3/1,61km). Bảng 3.11: Ảnh hưởng kích thước hạt khoáng talc đến độ tính chất vật liệu Kính thước Hàm lượng Độ bền Độ giãn Độ mài mòn Độ cứng Tên mẫu trung bình bột talc kéo dài khi (cm3/1,61km) (ShoreA) talc (µm) (PKL) (MPa) đứt (%) CB50.5T 6,4740 5 23,5 436,62 -- -- CB50.5B 6,4740 5 25,16 432,08 0,09 86 CB50.5C 17,4378 5 21,12 420,07 0,105 86 CB50.5A 4,9961 5 25,2 388,9 0,041 86 3.3. Nghiên cứu ảnh hƣởng của khoáng talc đến khả năng bảo vệ của màng phủ 3.3.1. Nghiên cứu ảnh hưởng của khoáng talc đến khả năng bảo vệ của màng phủ epoxy 3.3.2.1. Xác định tỷ lệ hàm lượng chất đóng rắn/epoxy bằng phổ FT-IR Ở đây nhận thấy rằng, Mẫu M-I và M-II phản ứng đóng rắn nhựa epoxy chưa hoàn toàn, độ chuyển hóa mới chỉ đạt 77 và 86% tương ứng. Các mẫu M-III, M-IV và M-V đã có độ chuyển hóa nhóm epoxy 100%. Từ mẫu M-III phản ứng đóng rắn epoxy đã xảy ra hoàn toàn. Tỷ lệ chất đóng rắn là 20/100 so với hàm lượng epoxy của mẫu M-III được lựa chọn để chế tạo mẫu màng phủ trong các nội dung nghiên cứu tiếp theo của đề tài. Bảng 3.12: Thành phần các mẫu màng phủ epoxy Hàm lƣợng (g) Thành phần M-0 M-I M-II M-III M-IV M-V Epoxy YD-011X75 100 100 100 100 100 100 KINGMIDE 315-L 0 10 15 20 25 30 Bảng 3.13: Độ chuyển hóa nhóm epoxy của các mẫu màng phủ epoxy Hàm lƣợng Độ chuyển hóa Tên mẫu Đóng rắn (g)/100g epoxy % M-I 10 77 M-II 15 86 M-III 20 100 M-IV 25 100 M-V 30 100 3.3.1.2. Nghiên cứu ảnh hưởng của chất biến tính bề mặt a) Khảo sát bằng phương pháp điện hóa Để khảo sát ảnh hưởng của tác nhân biến tínhbề mặt đến tính chất điện hóa của màng phủ epoxy, đề tài đã sử dụng 2 loại bột talc được biến tính bằng -APTMS và -MPTMS kết hợp với bột talc không biến tính. -APTMS và -MPTMS là 2 loại tác nhân kết nối silan đặc trưng, có giá thành hợp lý, có độ ngấm dầu đủ cao. Màng phủ epoxy được ký hiệu là epoxy- 16
T2A, epoxy-T2Mt và epoxy-talc, có thành phần bột talc được biến tính bề mặt bằng - APTMS và -MPTMS và không biến tính bề mặt tương ứng, với cùng hàm lượng 30%. 11 10 epoxy 2A 10 Epoxy-T2A epoxy 2MT 10 Epoxy-T2Mt epoxy talc Epoxy-talc 9 10 2 Rf (Ω.cm ) 8 10 7 10 6 10 5 10 0 10 20 30 40 Thời gian ngâm trong dung dịch NaCl 3% (ngày) Hình 3.68. Điện trở màng của các màng phủ epoxy có các bột talc biến tính và không biến tính bề mặt ngâm trong dung dịch NaCl 3% b) Khảo sát bằng phổ IR Bảng 3.14: Độ chuyển hóa nhóm epoxy của các lớp phủ có bột talc khác nhau Mẫu Độ chuyển hóa, % Epoxy-talc 0 Epoxy-T2A 4.8 Epoxy-T2Mt 2.1 Kết quả cho thấy rằng, bột talc không có ảnh hưởng đến phản ứng đóng rắn epoxy. Bột talc biến tính bề mặt bằng các hợp chất silan đã có ảnh hưởng tới quá trình đóng rắn epoxy. Trong đó aminosilan đã làm cho hàm lượng nhóm epoxy giảm thiểu tới 4,8%. Có thể khẳng định rằng các nhóm amin của silan trên bề mặt bột talc đã tham gia phản ứng với nhóm epoxy. Metacryl silan trên bề mặt khoáng talc có làm suy giảm hàm lượng epoxy song không nhiều. 3.3.1.3. Nghiên cứu ảnh hưởng của hàm lượng khoáng talc đến tính chất lớp phủ a) Nghiên cứu ảnh hưởng của bột talc đến tính chất điện hóa màng phủ epoxy Bảng 3.15: Hàm lượng bột talc trong các mẫu lớp phủ Mẫu % Bột talc M0 0 M1 10 M2 20 M3 30 17
Để nghiên cứu chế tạo màng phủ chứa bột talc, chúng tôi tiến hành chế tạo 4 mẫu chứa hàm lượng bột talc T2A khác nhau. Mẫu trắng được ký hiệu là M0, các mẫu có chứa 10, 20, 30% bột khoáng talc T2A được ký hiệu bằng M1, M2, M3 tương ứng. Ta thấy sau 1 giờ ngâm trong dung dịch NaCl 3 % phổ tổng trở của mẫu M0, M1 và M3 được đặc trưng bởi 2 cung trong khi phổ tổng trở của mẫu M2 chỉ có 1 cung. Cung thứ nhất ở tần số cao, đặc trưng cho các tính chất của màng phủ, cung thứ hai ở tần số thấp đặc cho các qua trình ăn mòn trên bề mặt thép. Điều này cho thấy, với mẫu M2 chất điện li chưa thẩm thấu đến bề mặt kim loại, trong khi với 3 mẫu còn lại chất điện li đã ngấm qua màng phủ đến bề mặt kim loại. Phần ảo (Ω.cm2) Phần thực (Ω.cm2) Hình 3.72. Phổ tổng trở của màng phủ sau 1 giờ ngâm trong dung dịch NaCl 3% Phần ảo (Ω.cm2) Phần thực (Ω.cm2) Hình 3.73. Phổ tổng trở của màng phủ sau 2 ngày ngâm trong dung dịch NaCl 3% 18