Bài giảng Tổ chức sản xuất cơ khí: Phần 2 - TS. Nguyễn Trường Phi

4/12/14!<br /> <br /> CHƯƠNG TRÌNH HỌC<br /> <br /> TS. NGUYỄN TRƯỜNG PHI<br /> <br /> TỔ CHỨC SẢN<br /> XUẤT CƠ KHÍ<br /> <br /> Bộ môn Công Nghệ CTM<br /> Viện Cơ khí<br /> ĐHBK Hà Nội<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tuần 1: Các khái niệm cơ bản<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tuần 2: Các phương pháp tổ chức sản xuất<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tuần 3: Tổ chức chuẩn bị kỹ thuật, kiểm tra và tổ chức lao động<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tuần 4: Tổ chức tiền lương, dịch vụ<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tuần 5: Tổ chức vật tư, kho chứa, và vận chuyển<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tuần 6: Cung ứng năng lượng, tổ chức phân xưởng Đúc<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tuần 7: Tổ chức phân xưởng rèn dập, cơ khí, lắp ráp<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tuần 8: Lập kế hoạch phát triển và hạch toán kinh tế<br /> <br /> TỔ CHỨC TIỀN LƯƠNG<br /> <br /> IV. TỔ CHỨC TIỀN LƯƠNG, DỊCH VỤ<br /> ❖ <br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tổ chức tiền lương<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tổ chức dịch vụ dụng cụ<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tổ chức dịch vụ sửa chữa<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Yêu cầu:<br /> • <br /> <br /> Tuân theo nguyên tắc phân chia lao động<br /> <br /> • <br /> <br /> Đảm bảo tương quan giữa tăng lương và tăng năng suất<br /> <br /> • <br /> <br /> Tìm biện pháp giảm số tiền lương trên một đơn vị sản phẩm<br /> <br /> Quỹ tiền lương<br /> • <br /> <br /> Quỹ tiền lương theo giờ<br /> <br /> • <br /> <br /> Quỹ tiền lương theo ngày<br /> <br /> • <br /> <br /> Quỹ tiền lương theo tháng<br /> <br /> 1!<br /> <br /> 4/12/14!<br /> <br /> TỔ CHỨC TIỀN LƯƠNG<br /> ❖ <br /> <br /> TỔ CHỨC TIỀN LƯƠNG<br /> <br /> Các hình thức trả lương<br /> ❖ <br /> <br /> •  Trả<br /> <br /> lương theo sản phẩm<br /> <br /> • Trả<br /> <br /> - Trả trực tiếp cho cá nhân<br /> q = l/N<br /> <br /> Các hình thức trả lương<br /> lương theo thời gian<br /> <br /> - Trả lương theo thời gian đơn giản<br /> <br /> q: tiền công chế tạo 1 sản phẩm<br /> l: thang lương theo giờ của công nhân<br /> N: Số chi tiết chế tạo trong 1h<br /> <br /> - Trả lương theo thời gian có thưởng<br /> <br /> - Trả lương trực tiếp cho tập thể<br /> - Trả lương theo sản phẩm có thưởng<br /> - Trả lương theo sản phẩm luỹ tiến<br /> - Trả lương theo sản phẩm gián tiếp<br /> <br /> TỔ CHỨC DỊCH VỤ DỤNG CỤ<br /> ❖ <br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Nhiệm vụ: Cung cấp cho phân xưởng và chỗ làm việc<br /> dụng cụ có chất lượng cao với chi phí nhỏ nhất (chế tạo,<br /> bảo quản, vận hành).<br /> <br /> TỔ CHỨC DỊCH VỤ DỤNG CỤ<br /> Phân loại dụng cụ<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> • <br /> <br /> Dụng cụ tiêu chuẩn<br /> Dụng cụ chuyên dùng<br /> <br /> Thành phần:<br /> • <br /> <br /> Bộ phận dịch vụ dụng cụ của nhà máy.<br /> <br /> • <br /> <br /> Bộ phận dịch vụ dụng cụ của phân xưởng<br /> <br /> Theo đặc tính sử dụng:<br /> <br /> • <br /> <br /> Theo công dụng của dụng cụ:<br /> Dụng cụ cắt<br /> Dụng cụ đo<br /> Khuôn mẫu, đồ gá, …<br /> <br /> 2!<br /> <br /> 11.3. Định<br /> mứcsản<br /> tiêu<br /> thụđơn<br /> dụng<br /> cụ.và loạt nhỏ: số lượng dụng cụ cần cho 100 và 1000 chi<br /> - Trong<br /> xuất<br /> chiếc<br /> tiết. Mức tiêu thụ dụng cụ là số lượng dụng cụ cần thiết để thực hiện một khối lượng<br /> công việc<br /> nhấtsản<br /> định.<br /> Trong<br /> xuất hàng khối và hàng loạt lớn mức tiêu thụ dụng cụ được xác định theo<br /> công thức:<br /> - Trong sản xuất hàng khối và hàng loạt lớn: số lượng dụng cụ cần cho 1, 10, 100 và<br /> 1000 chi tiết.<br /> =<br /> tiết.<br /> <br /> 4/12/14!<br /> <br /> - Trong sảnTỔ<br /> xuấtCHỨC<br /> đơn chiếc<br /> và loạt<br /> nhỏ:<br /> số lượng<br /> dụng cụ cần cho 100<br /> 1000 chi<br /> DỊCH<br /> VỤcho<br /> DỤNG<br /> CỤ<br /> TỔvàCHỨC<br /> DỊCH VỤ DỤNG CỤ<br /> Hc: mức tiêu<br /> thụ dụng<br /> cụ cắt<br /> 1000 chi<br /> tiết.<br /> <br /> kế hoạch dịch vụ dụng cụ<br /> T0: thời gian cơ bản (thời gian máy) cần thiết để gia công 1 chi tiếtLập(phút)<br /> ❖  xuất<br /> Định mức<br /> tiêu thụ<br /> dụng<br /> lượng dụng<br /> cần thiết<br /> Trong sản<br /> hàng<br /> khối<br /> vàcụ:hàng<br /> loạtcụlớn<br /> mứcđể tiêu thụ dụng cụ được<br /> xác<br /> định theo<br /> •  Tính số lượng dụng cụ đưa vào lưu thông<br /> thực bền<br /> hiện một<br /> khốicụ<br /> lượng<br /> công việc nhất định<br /> T:<br /> tuổi<br /> dụng<br /> (phút).<br /> công thức:<br /> - Trong phân xưởng<br /> Hc: Mức tiêu thụ dụng cụ cắt cho 1000 chi tiết<br /> i: số dụng cụ được dùng<br /> cùng<br /> lúc<br /> máy.<br /> T0: Thời<br /> gian máy<br /> để giatrên<br /> công 1 chi<br /> tiết<br /> f0 ＝f１＋f２<br /> =<br /> T: Tuổi bền dụng cụ (giờ)<br /> f2’<br /> f2<br /> dụng cụ dùng cùng lúc<br /> f1: Số dụng cụ đưa vào vận hành<br /> Mức tiêu thụ dụng cụ đo đượci: Sốtính<br /> theo công thức.<br /> f2“<br /> f1’: số dụng cụ đang được sử dụng<br /> Hc: mức tiêu thụ dụng cụ cắt cho 1000 chi tiết.<br /> f1“<br /> f1“: Số dụng cụ đang mài, sửa<br /> Hd: Mức tiêu thụ dụng cụ đo<br /> =<br /> Q: Số phép đo trên 1000 chi tiết<br /> f1<br /> f2: Sốtiết<br /> dụng cụ(phút)<br /> dự trữ trong kho<br /> T0: thời gian cơ bản (thời<br /> máy)<br /> thiết để gia công 1 chi<br /> z: Số lượnggian<br /> phép đo cho<br /> đến khi dụngcần<br /> cụ<br /> α: Hệ số giảm ngẫu nhiên của dụng cụ (5÷7%)<br /> f1’<br /> f2’: Dự trữ di chuyển<br /> H<br /> :<br /> mức<br /> tiêu<br /> thụ<br /> dụng<br /> cụ<br /> đo.<br /> T:dtuổi bền dụng cụ (phút).<br /> f2“: Dự trữ tại chỗ<br /> ❖ <br /> <br /> Thời gian (ngày)<br /> <br /> lượngcụphép<br /> đodùng<br /> trên 1000<br /> i:Q:sốsốdụng<br /> được<br /> cùngchi<br /> lúctiết.<br /> trên máy.<br /> z: số<br /> cho đến<br /> dụng<br /> cụ thức.<br /> bị mòn.<br /> Mức tiêu<br /> thụlượng<br /> dụngphép<br /> cụ đođođược<br /> tínhkhi<br /> theo<br /> công<br /> α: giá trị đặc trưng cho sự giảm ngẫu nhiên của dụng cụ (có thể lấy trong<br /> khoảng 5÷7%). Có nghĩa=là số lượng dụng cụ được dùng có thể giảm bớt α%<br /> <br /> TỔ CHỨC DỊCH VỤ DỤNG CỤ<br /> <br /> TỔ CHỨC DỊCH VỤ DỤNG CỤ<br /> <br /> Trong H<br /> sản<br /> xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ mức tiêu thụ dụng cụ cắt được xác định<br /> d: mức tiêu thụ dụng cụ đo.<br /> gấn đúng cho một -khối<br /> Tronglượng<br /> nhà máynhất định được thực hiện trên máy. Ví dụ cho 1000 giờ máy.<br /> Tổ chức phục hồi dụng cụ: Chuyển các dụng cụ đã qua sử dụng<br /> Q: số lượng phép đo trênTck1000<br /> chi<br /> tiết.<br /> tới<br /> phân xưởng dụng cụ để phân nhóm và phục hồi.<br /> Tm<br /> =<br /> F2’ đến khi dụng cụ bị mòn.<br /> •  Dụng cụ có thể sử dụng cho nguyên công sau mà không cần<br /> F0 = F1 + F2<br /> z: số lượng<br /> phépF2đo cho<br /> phục hồi.<br /> F2“<br /> HcF0::giá<br /> Mức<br /> Số dụng cụ tiêu<br /> thôngthụ dụng cụ cắt cho 1000 giờ máy.<br /> α:<br /> trịlưuđặc<br /> trưng cho sự giảm ngẫu nhiên của dụng cụ (có thể lấy trong<br /> ❖ <br /> <br /> • <br /> <br /> Dụng cụ có thể phục hồi lại kích thước ban đầu nhhưng chức<br /> <br /> • <br /> <br /> Dụng cụ có thể làm bán thành phẩm cho dụng cụ khác<br /> <br /> F1: số dụng cụ đưa vào vận hành<br /> năng công<br /> nghệ thay đổi.<br /> khoảng 5÷7%).K:Có<br /> số lượng<br /> cụ được<br /> dùng<br /> bớtgian<br /> α%từng<br /> Hệnghĩa<br /> số đặclàtrưng<br /> cho tỷdụng<br /> lệ giữa<br /> thời gian<br /> cơcó<br /> bảnthể<br /> T0giảm<br /> và thời<br /> chiếc<br /> F2: Số dụng cụ dự trữ trong kho<br /> •  Dụng cụ có thể phục hồi lại với kích thước nhỏ hơn<br /> Ttc (tỷTrong<br /> lệ T0/Tsản<br /> F1<br /> tc) F2’:xuất<br /> Dự trữ di chuyển<br /> đơn chiếc<br /> và hàng loạt nhỏ mức tiêu thụ dụng cụ cắt được xác định<br /> F2“: Dự trữ tại chỗ<br /> gấn đúng cho một<br /> khối lượng nhất định được thực hiện trên máy. Ví dụ cho 1000 giờ máy.<br /> Bộ môn CNCTM<br /> •  Dụng cụ bị52<br /> gãy có thể tái chế<br /> Thời gian (ngày)<br /> =<br /> <br /> Hc: Mức tiêu thụ dụng cụ cắt cho 1000 giờ máy.<br /> K: Hệ số đặc trưng cho tỷ lệ giữa thời gian cơ bản T0 và thời gian từng chiếc<br /> Ttc (tỷ lệ T0/Ttc)<br /> <br /> 3!<br /> <br /> 4/12/14!<br /> <br /> TỔ CHỨC DỊCH VỤ DỤNG CỤ<br /> ❖ <br /> <br /> Tổ chức dịch vụ dụng cụ trong các phân xưởng: Đảm bảo<br /> các chỗ làm việc có đầy đủ dụng cụ có chất lượng.<br /> • <br /> <br /> Cấp phát trực tiếp cho các chỗ làm việc.<br /> <br /> • <br /> <br /> Cấp phát theo bộ<br /> <br /> • <br /> <br /> Thay thế cưỡng bức<br /> <br /> TỔ CHỨC DỊCH VỤ SỬA CHỮA<br /> ❖ <br /> <br /> ❖ <br /> <br /> TỔ CHỨC DỊCH VỤ SỬA CHỮA<br /> ❖ <br /> <br /> • <br /> <br /> Định mức sửa chữa: Xác định thứ tự, thời gian sửa chữa<br /> và khối lượng lao động, vật tư dùng cho sửa chữa.<br /> <br /> β1:Hệ số dạng sản xuất (1; 1.3; 1.5)<br /> β2:Hệ số loại vật liệu (Thép:1; Gang, đồng: 0.8)<br /> β3:Hệ số điều kiện làm việc (thường:1; bụi bẩn: 0.8)<br /> β4:Hệ số đặc điểm làm việc (thường: 1; máy hạng nặng: 1.2)<br /> <br /> • <br /> <br /> Ngăn ngừa độ mòn của các thiết bị bằng cách chăm sóc hợp<br /> lý.<br /> <br /> • <br /> <br /> Phục vụ, sửa chữa với thời gian dừng thấp nhất với chi phí<br /> hợp lý.<br /> <br /> Kế hoạch sửa chữa:<br /> • <br /> <br /> Phục vụ giữa các lần sửa chữa.<br /> <br /> • <br /> <br /> Phòng ngừa định kỳ<br /> <br /> • <br /> <br /> Tiểu tu, trung tu, và đại tu.<br /> <br /> TỔ CHỨC DỊCH VỤ SỬA CHỮA<br /> • <br /> <br /> Thời gian giữa hai lần tiểu tu hoặc trung tu.<br /> tp = Tck /(nC + nM + 1)<br /> <br /> Chu kỳ giữa các lần sửa (đại tu).<br /> Tck = β1β2β3β4x24000 (giờ)<br /> <br /> Nhiệm vụ:<br /> <br /> nC: Số lần trung tu<br /> nM: Số lần tiểu tu<br /> <br /> • <br /> <br /> Khối lượng lao động dùng cho sửa chữa<br /> T=∑rktk + ∑rCtC + ∑rMtM + ∑r0t0 + ∑rTtT + ∑rRtR<br /> rk, rC, rM, r0, rT, rR: Số lần đại tu, trung tu, tiểu tu, quan sát kiểm tra,<br /> kiểm tra độ chính xác, rửa máy.<br /> <br /> tk, tC, tM, t0, tT, tR: Khối lượng lao động của đại tu, trung tu, tiểu tu,<br /> quan sát kiểm tra, kiểm tra độ chính xác, rửa máy.<br /> <br /> 4!<br /> <br /> 4/12/14!<br /> <br /> TỔ CHỨC DỊCH VỤ SỬA CHỮA<br /> <br /> TỔ CHỨC DỊCH VỤ SỬA CHỮA<br /> <br /> Thời gian sửa chữa máy công cụ (giờ)<br /> Nguyên công sửa chữa!<br /> <br /> Nguội!<br /> <br /> Làm bằng máy!<br /> <br /> Sơn, hàn!<br /> <br /> Tổng!<br /> <br /> Rửa máy!<br /> <br /> 0.35!<br /> <br /> -!<br /> <br /> -!<br /> <br /> 0.35!<br /> <br /> 0.4!<br /> <br /> -!<br /> <br /> -!<br /> <br /> 0.4!<br /> <br /> 1.0!<br /> <br /> 0.1!<br /> <br /> 1.1!<br /> <br /> Quan sát và kiểm tra!<br /> <br /> 0.75!<br /> <br /> 0.1!<br /> <br /> 0.85!<br /> <br /> Tiểu tu!<br /> <br /> 4.0!<br /> <br /> 2.0!<br /> <br /> 0.1!<br /> <br /> 6.1!<br /> <br /> Trung tu!<br /> <br /> 16.0!<br /> <br /> 7.0!<br /> <br /> 0.5!<br /> <br /> 23.5!<br /> <br /> Đại tu!<br /> <br /> 23.0!<br /> <br /> 10.0!<br /> <br /> 2.0!<br /> <br /> 35.0!<br /> <br /> Kiểm tra độ chính xác!<br /> <br /> !<br /> Quan sát và kiểm tra<br /> trước đại tu!<br /> <br /> !<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Các biện pháp giảm thời gian sửa chữa<br /> • <br /> <br /> Giảm khối lượng sửa chữa<br /> <br /> • <br /> <br /> Sửa chữa theo cụm chi tiết.<br /> <br /> • <br /> <br /> Sửa chữa từng cụm chi tiết theo phương pháp tuần tự<br /> <br /> • <br /> <br /> Phân chia công việc sửa chữa<br /> <br /> • <br /> <br /> Tăng số ca làm việc<br /> <br /> • <br /> <br /> Giảm thời gian dừng của thiết bị<br /> <br /> • <br /> <br /> Chuẩn bị công việc sửa chữa trước khi dừng máy<br /> <br /> • <br /> <br /> Chuẩn bị thiết kế: Thành lập bản vẽ cho từng loại máy<br /> (sơ đồ động, sơ đồ thủy lực, sơ đồ điện, bản vẽ lắp, bản<br /> vẽ chi tiết,…)<br /> <br /> • <br /> <br /> Chuẩn bị công nghệ: Thiết kế quy trình công nghệ chế<br /> tạo các chi tiết cần thay và quy trình sửa chữa<br /> <br /> • <br /> <br /> Chuẩn bị thực tế: Cung cấp toàn bộ trang thiết bị cần<br /> thiết trước khi dừng máy để sửa chữa.<br /> <br /> V. TỔ CHỨC VẬT TƯ, KHO CHỨA,<br /> VẬN CHUYỂN<br /> <br /> TỔ CHỨC DỊCH VỤ SỬA CHỮA<br /> ❖ <br /> <br /> Tổ chức chuẩn bị sửa chữa:<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tổ chức cung ứng vật tư - kỹ thuật<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tổ chức kho chứa<br /> <br /> ❖ <br /> <br /> Tổ chức vận chuyển<br /> <br /> 5!<br /> <br />