intTypePromotion=3

Báo cáo thực tập tốt nghiệp: Tại Nhà máy Chế biến Khí Dinh Cố

Chia sẻ: Nguyễn Đức Tùng | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:78

0
254
lượt xem
77
download

Báo cáo thực tập tốt nghiệp: Tại Nhà máy Chế biến Khí Dinh Cố

Mô tả tài liệu
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Báo cáo thực tập tốt nghiệp: Tại Nhà máy Chế biến Khí Dinh Cố trình bày tổng quan về nhà máy; nguyên liệu sản xuất; quy trình công nghệ; sản phẩm của nhà máy Chế biến Khí Dinh Cố. Mời các bạn tham khảo báo cáo để nắm bắt nội dung chi tiết.

Chủ đề:
Lưu

Nội dung Text: Báo cáo thực tập tốt nghiệp: Tại Nhà máy Chế biến Khí Dinh Cố

  1. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP MỤC LỤC  Chương 1. TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY                                                                                    ................................................................................      4  a. Lịch sử hình thành và phát triển của nhà máy                                                                       ...................................................................     4  i. Tổng Công ty Khí Việt Nam PV Gas                                                                                 .............................................................................     4  ii. Hệ thống các mỏ khí và đường ống khu vực phía Nam                                                  ..............................................     4  iii. Nhà máy chế biến Khí Dinh Cố                                                                                       ...................................................................................      6  iv. Tổng quan về đường ống, kho chứa và Cảng Thị Vải                                                   ...............................................     8  b. Địa điểm xây dựng                                                                                                                 .............................................................................................................      8  c. Sơ đồ: tổ chức, bố trí nhân sự, mặt bằng nhà máy                                                              ..........................................................     8  d. Các loại sản phẩm chính, sản phẩm phụ của nhà máy                                                      ..................................................       11  Chương 2. NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT                                                                                    ................................................................................       12  I. Nguyên liệu đầu vào nhà máy                                                                                              ..........................................................................................       12  b. Nguyên liệu đầu vào theo thực tế vận hành                                                                       ...................................................................      13  c. Kiểm tra và xử lý nguyên liệu                                                                                             .........................................................................................       13  d. Khả năng thay thế nguyên liệu                                                                                            ........................................................................................       15  Chương 3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ                                                                                      ..................................................................................       16  I. Các chế độ vận hành, các thiết bị chính trong mỗi chế độ vận hành                                ............................      16  1. Chế độ AMF                                                                                                                    ................................................................................................................       16  ii.   Chế độ MF                                                                                                                     .................................................................................................................       23  iii. Chế độ GPP                                                                                                                    ................................................................................................................       26  iv. Chế độ MGPP (GPP modified)                                                                                       ...................................................................................       36  b. Chuyển đổi giữa các chế độ                                                                                                ............................................................................................       40  1. AMF       MF                                                                                                                         ..................................................................................................................       40  ii. MF       GPP                                                                                                                          ...................................................................................................................       41  iii. GPP       MF                                                                                                                         ..................................................................................................................       42  iv. MF      AMF                                                                                                                        .................................................................................................................       43  c. Vận hành trong điều kiện bất thường                                                                                 .............................................................................      44  1. Expander/ Compressor shutdown                                                                                     .................................................................................       45  ii.  K­01 shutdown                                                                                                                 .............................................................................................................       45  iii.  K­02/03 shutdown                                                                                                          ......................................................................................................       45  iv. Off specification products handling                                                                                 .............................................................................       45  v. Đưa sản phẩm lỏng từ bồn chứa vào đường ống                                                          ......................................................      46  vi. Plant bypass                                                                                                                     .................................................................................................................       47  vii. Vận hành với lượng thu hồi nhỏ nhất  (Condensate rundown)                                   ...............................      47  viii. Vận hành phun methanol                                                                                              ..........................................................................................       50  ix. Sự cố thiết bị phụ                                                                                                           .......................................................................................................       50  x.  Quá trình Blow Down                                                                                                      ..................................................................................................       52  d. Hệ thống phụ trợ, xử lý nước thải, an toàn lao động và PCCC                                        ....................................      54  1. Hệ thống an toàn                                                                                                              ..........................................................................................................       54  ii. Phương tiện bổ trợ                                                                                                          ......................................................................................................       57  iii. Phương tiện phụ trợ                                                                                                       ...................................................................................................       58  Chương 4. SẢN PHẨM                                                                                                                ............................................................................................................       67  I. Các sản phẩm chính – phụ và phế phẩm. Yêu cầu chất lượng sản phẩm                       ...................      67 NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 1
  2. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP  1. Các sản phẩm                                                                                                                   ...............................................................................................................      67  ii. Đặc tính kỹ thuật LPG do Nhà máy xử lý khí Dinh Cố sản xuất                                  .............................       68  b. Phương pháp kiểm tra sản phẩm                                                                                        ....................................................................................      69  c. Tồn trữ và bảo quản                                                                                                            ........................................................................................................      69  d. Các nguồn phân phối, tiêu thụ và ứng dụng                                                                       ...................................................................      70  1. Nguồn phân phối, tiêu thụ                                                                                               ...........................................................................................      70  ii. Ứng dụng                                                                                                                          ......................................................................................................................      71  Chương 5. TRẢ LỜI CÂU HỎI CHO ĐỢT THỰC TẬP    TỐT NGHIỆP                              .........................       71   NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 2
  3. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP LỜI CẢM ƠN ­­­­­ o0o ­­­­­ Trong quá trình thực tập tại Nhà máy xử lý Khí Dinh Cố,  chúng  em  đã  được  sự  giúp  đỡ,  hỗ  trợ  nhiệt  tình  của  đội  ngũ  cán bộ nhà máy. Chúng em xin bày tỏ lòng biết  ơn chân thành đến anh Lê  Tất Thắng  đã hướng dẫn chúng em hoàn thành quá trình thực  tập. Chúng em xin gửi đến anh Phan Tấn Hậu, Quản đốc Nhà  máy,  lời  cảm  ơn  chân  thành  đã  hỗ  trợ  và  tạo  điều  kiện  cho  chúng em học tập tốt tại nhà máy. Chúng em xin chân thành cảm  ơn anh Hồ Viết  Đang, Kĩ  sư  Công  nghệ,  đã  nhiệt  tình  giảng  giải  và  giúp  đỡ  về  mặt  chuyên môn trong thời gian chúng em thực tập tại nhà máy để  hoàn thành báo cáo này. Chúng em cũng xin gửi lời cảm  ơn đến các Thầy cô trong  Bộ  môn  Kỹ  Thuật  Dầu  khí,  trường  Đại  học  Bách  Khoa  Đà  Nẵng đã truyền đạt kiến thức, giúp chúng em tiếp cận tốt hơn  với qui trình sản xuất thực tế. Cuối  cùng,  chúng  em  rất  cảm  ơn  ban  lãnh  đạo  Công  ty  chế  biến  Khí  Vũng  Tàu,  Nhà  máy  xử  lý  Khí  Dinh  Cố  đã  cho  phép và tạo điều kiện cho chúng em hoàn thành tốt đợt Thực  tập Tốt nghiệp này. Nhóm Sinh Viên Thực Tập Khoa Hóa ­ Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 3
  4. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Chương 1. TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY a. Lịch sử hình thành và phát triển của nhà máy i. Tổng Công ty Khí Việt Nam PV Gas Tháng 10 năm 1990, Công ty Chế biến và Kinh doanh các sản  phẩm khí (PV GAS) được thành lập với 100 nhân viên. Tháng 5 năm 1995, PVGAS hoàn thành hệ  thống đường  ống  dẫn khí Bạch Hổ  ­ Bà Rịa – giai đoạn đưa nhanh khí vào bờ  của Dự án khí Bạch Hổ, chấm dứt việc đốt bỏ ngoài khơi khí  đồng hành của mỏ Bạch Hổ và bắt đầu cung cấp khí cho nhà   máy điện Bà Rịa.  Tháng 10 năm 1999, PVGas vận hành nhà máy xử lý khí Dinh  Cố  và Kho cảng Thị  Vải, đánh dấu việc hoàn thành toàn bộ  Dự án khí Bạch Hổ. Việc hoàn thành toàn bộ Dự án khí Bạch   Hổ   giúp   PV   GAS   có   khả   năng   cung   cấp  khí   khô,  LPG   và  Condensate cho thị trường nội địa. Tháng 11 năm 2002, Dự  án khí Nam Côn Sơn được đưa vào  vận hành, làm gia tăng đáng kể lượng khí cung cấp cho khách  hàng công nghiệp ở khu vực miền Nam, Việt Nam. Đến ngày 4 tháng 4 năm 2005, 15 tỷ m 3 khí khô được đưa vào  bờ và cung cấp cho các nhà máy điện, đánh dấu một cột mốc   quan trọng cho quá trình phát triển của PV GAS nói riêng và  của ngành công nghiệp dầu khí Việt Nam nói chung. Ngày 18/07/2007 Hội động quản trị tập đoàn Dầu Khí quốc gia Việt Nam  quyết định số 2232/QĐ­DKVN về việc thành lập Công ty mẹ ­ Tổng Công  ty Khí. ­ Tổng Công ty Khí là Công ty TNHH một thành viên được thành lập trên cơ sở được  tổ chức lại Công ty TNHH một thành viên chế biến và kinh doanh sản phẩm khí và  các đơn vị trực thuộc Tập đoàn Dầu Khí Việt Nam đang hoạt động trong lĩnh vực  vận chuyển, tồn trữ, chế biến, kinh doanh khí và các sản phẩm Khí. ­ Cơ cấu tổ chức của Tổng Công ty khí theo mô hình: Hội đồng thành viên, Kiểm  soát viên, Tổng Giám đốc, Các Phó Tổng Giám đốc, Kế toán trưởng, các phòng/ban  chức năng và các đơn vị thành viên.  ii. Hệ thống các mỏ khí và đường ống khu vực phía Nam a. Đông Nam Bộ: Cửu Long và Nam Côn Sơn + Bể Cửu Long:  NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 4
  5. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Bể  Cửu Long có nhiều mỏ  dầu được phát hiện trong đó có  các   mỏ   đang   khai   thác   như:   Bạch   Hổ,   Rồng,   Rạng   Đông,  Rubi, Sư  tử  đen. Hai mỏ  đang khai thác được thu gom khí  đồng hành là Bạch Hổ  và Rạng Đông cung cấp khí cho các  nơi tiêu thụ  thông qua đường  ống Bạch Hổ  ­ Dinh Cố  ­Phú  Mỹ. Ngoài ra còn có các mỏ  có khả  năng cung cấp khí bổ  sung như  Sư  Tử   đen, Sư  Tử  Vàng, Sư  Tử  Trắng, Cá ngừ  Vàng, Rubi, Phương Đông, Emeral… Đề  án sử  dụng khí theo thiết kế  tổng thể  của SNC­Lavalin   gồm:  - Dàn nén khí ngoài biển với 5 tổ nén khí tổng công suất 8.1 tỷ m3/năm (vốn đầu tư  140 triệu đô) - Hệ thống đường ống dài 195 Km gồm 115 Km từ Bạch Hổ đến Dinh cố và 84 Km  từ Dinh Cố về Thủ Đức - Nhà máy chế biến khí hóa lỏng (LPG) tại Dinh Cố (tổng vốn đầu tư 80 triệu đô) - Hệ thống cảng xuất khí hóa lỏng và khí ngưng tụ Thị Vải (tổng vống đầu tư 46  triệu đô) + Bể Nam Côn Sơn: Cùng với hệ  thống khí Bạch Hổ, sự  hình thành hệ  thống khí  Nam Côn Sơn trở thành trụ cột của nên công nghiệp Khí Việt  Nam, với khả năng cung cấp 6 – 8  tỉ m 3 khí/năm trong những  năm 2006 – 2010 ở khu vực miền Đông Nam Bộ. Ngày 15/12/2000, hệ  thống khí Nam Côn Sơn đã chính thức   triển khai. Đường ống dẫn khí Nam Côn Sơn chính thức được  đưa vào chương trình Khí – Điện – Đạm. Các bên hợp đồng  hợp tác kinh doanh như sau: PV Việt Nam 51%, BP Pipelines   Việt Nam (BV) 32.67% và Statoil Việt Nam (AS) 16.33%. Tháng 3/2001 Statoil tuyên bố bán hết cổ phần của mình trong   dự án khí đốt Nam Côn Sơn để rút ra khỏi Việt Nam. Tháng 5/2001, Dự  án xây dựng Nhà máy Điện Phú Mỹ  3 do  BP làm chủ đầu tư được cấp giấy phép. Hệ thống đường ống Nam Côn Sơn bao gồm: Hệ thống đường ống dẫn khí ngoài khơi: Đường ống Rồng Đôi – Mỏ Lan Tây dài  60km, Đường ống mỏ Lan Tây (lô 06­1) – trạm xử lý khí Dinh Cố dài 370km (đoạn  trên bờ dài 8.5km), đường kính ống 26” 2 pha, công suất vận chuyển 18.4 triệu  m3/ngày, công suất tối đa 6 ­7 tỉ m3 khí/năm. Trạm xử lý khí Dinh Cố: gồm hệ thống thiết bị công nghệ xử lý khí, thiết bị đo  lường, điều khiển tự động, hệ thống điện, cấp thoát nước và một số hạng mục  phụ trợ,… Công suất xử lý khí giai đoạn đầu là 10.4 triệu m3khí/ngày, giai đoạn mở  rộng là 18.4 – 19.8 triệu m3 khí/ngày. Hệ thống đường ống dẫn khí từ trạm xử lý khí Dinh Cố đến trung tâm phân phối  khí Phú Mỹ dài 28km, đường kính 30”, 1 pha, công suất vận chuyển 18.4 triệu m3  khí/ngày đêm. NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 5
  6. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Trung tâm phân phối khí tại Phú Mỹ gồm hệ thống đo lường, kiểm tra giao nhận  khí và một số hạng mục phụ trợ. Hoàn thành năm 2003 để đảm bảo tiếp nhận và  phân phối nguồn khí từ hai hệ thống Bạch Hổ và Nam Côn Sơn. b. Tây Nam Bộ: Malay­Thổ Chu (đưa khí về Cà Mau)  và Block Ômôn 5.2 (đưa khí về Cần Thơ). Tổ hợp khí ­ điện­ đạm Cà Mau do Petrovietnam làm chủ đầu  tư  nhằm sử  dụng hiểu quả  nguồn khí thiên nhiên  ở  khu vực   chồng lấn giữa Malaysia và VN đã được xây dựng. Các công trình này gồm:   Đường ống dẫn khí PM3­ Cà Mau : công suất thiết kế 2 tỷ m3/năm, dài 332 km.  Gồm các hạng mục: - Đường ống ngoài khơi: từ điểm giao nhận khí trên giàn công nghệ trung tâm (PM3)  đến điểm tiếp bờ, dài 289km, đường kính 18” - Đường ống trên đất liền: từ điểm tiếp bờ đến cụm dự án Khí – Điện – Đạm Cà  Mau, dài 43 km, đường kính 18” - Trạm tiếp nhận khí, xử lý khí và trạm phân phối khí cùng các công trình phụ trợ …   Dự án nhà máy điện Cà Mau : công suất thiết kế 720 MW, sử dụng 750­ 800 triệu  m3 khí/ năm   Dự án nhà máy đạm Cà Mau:  sử dụng khoảng 500 triệu m3 khí/ năm, công suất  thiết kế 800 ngàn tấn / năm, gồm 2 dây chuyển sản xuất: dây chuyền sản xuất  amoniac (công suất 1350 tấn/ ngày), dây chuyền sản xuất urê dạng hạt (công suất  800 ngàn tấn/ năm) 2/5/2007 dòng khí đầu tiên từ PM3 đến trạm phân phối khí Cà  Mau,   chính   thức   cấp   khí   cho   nhà   máy   điện   Cà   Mau   vào  6/5/2007 Với tư  cách là tổng thầu, Vietsopetro tham gia bao gồm lắp  đặt 298 km đường ống trên biển, 26km đường ống trên bờ và  3 trạm xử  lý gồm trạm tiếp bờ, trạm van ngắt tuyến, trạm   phân phối khí. iii. Nhà máy chế biến Khí Dinh Cố Nhà máy xử lí khí Dinh Cố thuộc tổng công ty khí Việt Nam (Petro Việt Nam gas). Được  xây dựng từ năm 1997 trong thời gian 20 tháng bởi nhà thầu EPC (Samsung Engineering Co  Ltd và NNK. Công suất thiết kế ban đầu của nhà máy này là 1.5 tỷ m3/năm và công suất  sau khi lắp đặt  máy nén đầu vào (27/1/2002) là khoảng 2 tỷ m3/năm. NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 6
  7. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Nhà máy được thiết kế  để  thu gom khí đồng hành của mỏ  Bạch Hổ được dẫn vào bờ theo đường ống 16”. Công suất ở  giai đoạn này là 4,7 triệu m3/ngày, áp suất đầu vào là 109  Barg. Từ năm 2002 tiếp nhận thêm lượng khí từ mỏ Rạng Đông với  công suất 5,9 triệu m3/ngày, áp suất đầu vào sụt giảm xuống  khoảng 85 Barg  04 máy nén đầu vào được lắp đặt để nâng  áp suất lên 109 Barg. Nhà   máy   sử   dụng   công   nghệ   Turbo   Expender   để   thu   hồi  khoảng 540 tấn propane/ngày, 415 tấn Butane/ngày và 400 tấn  Condensate/ngày (công suất thiết kế). Công suất hiện tại:  Khí đầu vào: 4 triệu Sm3 / ngày LPG: 750 – 850 tấn / ngày Condensate: 200 ­ 240 tấn / ngày Khí khô: 3.5 ­ 3.6 triệu m3/ngày Nguyên tắc ưu tiên: Tiếp nhận toàn bộ lượng khí ẩm, tránh đốt bỏ khí Đảm bảo cung cấp khí liên tục 24/24 Thu hồi sản phẩm lỏng tối đa. Nhà máy có các chế độ vận hành sau: Chế độ AMF: sản phẩm là khí khô và Condensate Chế độ MF: sản phẩm là khí khô, Condensate và bupro Chế độ GPP: sản phẩm là khí khô, Condensate, Butane và propane Chế độ GPP modified. Chức năng ­ nhiệm vụ: Tiếp nhận và xử lý nguồn khí từ mỏ Bạch Hổ, Rạng Đông và các mỏ khác  trong bể Cửu Long. Phân phối sản phẩm khí khô đến các nhà máy điện, đạm và các hộ tiêu thụ  công nghiệp. Bơm sản phẩm LPG, Condensate sau chế biến đến Cảng PV Gas Vũng Tàu  để tàng chứa và xuất xuống tàu nội địa. Xuất LPG cho các nhà phân phối nội địa bằng xe bồn. NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 7
  8. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP iv. Tổng quan về đường ống, kho chứa và Cảng Thị Vải Công trình khởi công 4/10/1997 và hoàn thành 15/4/2001 được  xây dựng theo  các giai   đoạn tương   ứng với  nhà máy LPG  Dinh Cố đến kho cảng Thị Vải bao gồm đường ống Butan và   đường  ống Propan. Ngoài ra còn có kho chứa và cảng xuất  LPG. Các bồn chứa LPG và Condensate được thi công đúng   thiết kế. Hệ thống kết cấu của cảng hoạt động an toàn và ổn   định. Đường  ống kho chứa và cảng Thị Vải được xây dựng theo 3  bước để  đáp  ứng tiến độ  xây dựng của nhà máy xử  lý khí   Dinh Cố: Giai đoạn 1 (AMF): hoàn thành kho chứa Condensate. Giai đoạn 2 (MF): hoàn thành các hạng mục sau: 16 bồn chứa  LPG với sức chứa 463 m3  /bồn (250 tấn/bồn), 2 bồn chứa  Condensate dung tích 6500 m3/bồn và 2 bồn chứa xăng A83  dung tích 5000m3/bồn, cầu cảng xuất LPG số 1 và 3 máy bơm   công suất 250m3/h/máy cho phép tàu 10000 tấn nhập cảng,  trong trường hợp nhà máy chế  biến Condensate chưa được  xây dựng hàng năm phải nhập reformat để sản xuất xăng. Giai đoạn 3 (GPP): hoàn thành các hạng mục: 17 bồn chứa  LPG với sức chứa 463 m3/bồn, cầu cảng xuất số 2 với 3 máy  bơm công suất 250m3/h/máy cho phép tàu 2000 tấn cập cảng. b. Địa điểm xây dựng Địa điểm xây dựng: Tỉnh lộ  44 An Ngãi, Long Điền, Bà Rịa  Vũng Tàu.  Tổng diện tích là 89600 m2. c. Sơ đồ: tổ chức, bố trí nhân sự, mặt bằng nhà máy Sơ đồ tổ chức, bố trí nhân sự: tổng nhân sự: 99  NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 8
  9. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Ban quản đốc (2) Tổ  Văn thư­tạp  01 đội trưởng  HTSX  vụ bảo vệ (14) (2) 02 Cán bộ an toàn Kíp 1 Kíp 2 Kíp 3 Kíp 4 01 Kỹ sư cơ khí 01 trưởng ca 01 trưởng ca 01 trưởng ca 01 trưởng ca 02 KS công  02 KS công  02 KS công  02 KS công  03 Kỹ sư điều khiển nghệ nghệ nghệ nghệ 01 VHV DCS 01 VHV DCS 01 VHV DCS 01 VHV DCS 02 KS cơ khí 02 KS cơ khí 02 KS cơ khí 02 KS cơ khí 02 KS điện 02 KS điện 02 KS điện 02 KS điện 01 Kỹ sư hóa 03 KTV công  03 KTV công  03 KTV công  03 KTV công  nghệ nghệ nghệ nghệ 02 VHV LDA 02 VHV LDA 02 VHV LDA 02 VHV LDA 01 Kỹ sư điện 03 PCCC 03 PCCC 03 PCCC 03 PCCC 04 Bảo vệ 04 Bảo vệ 04 Bảo vệ 04 Bảo vệ Tổng: 20 Tổng: 20 Tổng: 20 Tổng: 20 01 Kỹ sư xây dựng 04 KTV BDSC 01 KTV PTN Chức năng của các bộ phận:  Ban quản đốc: quản lý và điều hành mọi hoạt động của nhà máy.  Văn thư – tạp vụ: quản lý hồ sơ tài liệu, giấy tờ, công văn, phụ trách công tác hậu  cần (điều xe, chấm công, lên lịch làm việc, …)  Đội bảo vệ:  Kiểm soát người và phương tiện ra vào nhà máy. Bảo vệ an ninh, an toàn khu vực hành lang nhà máy. Bảo vệ an ninh, an toàn tuyến ống nằm trong vòng bán kính 1km từ hành  lang an toàn nhà máy.  Tổ hỗ trợ sản xuất:  Theo dõi, đánh giá chế độ vận hành, thiết bị, công nghệ Theo dõi kế hoạch sản xuất, kế hoạch bảo dưỡng Hỗ trợ về mặt kĩ thuật cho ca vận hành NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 9
  10. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Làm việc 2 ca, 4 kíp với chức năng: Chịu trách nhiệm giám sát, điều chỉnh, theo dõi thông số  vận hành của toàn  bộ quá trình Giám sát công tác bảo dưỡng, sửa chữa thiết bị theo định kì hoặc đột xuất Là lực lượng phòng cháy chữa cháy tại chỗ Sơ đồ mặt bằng nhà máy (Trang sau) Các thiết bị trong nhà máy được thiết kế  có xem xét đến các   yếu tố sau: Khoảng cách an toàn giữa các thiết bị theo các tiêu chuẩn IP tương ứng. Khả năng bố trí và vận hành các thiết bị PCCC. Phân vùng nguy hiểm. Mức độ vận hành Các công việc bảo dưỡng sửa chữa Bố trí hệ thống đường ống và cáp Công tác xây dựng Ba chế độ vận hành Hệ thống xả Mức độ tiếng ồn. Nhu cầu lắp đặt mở rộng. Với nguyên tắc trên, thiết bị bố trí trong nhà máy được bố  trí  theo 6 khu vực sau: Khu vực Slug Cathcher (Inlet Area) Khu vực công nghệ (Process Area) Khu vực phụ trợ (Ultilities Area) Khu vực Flare (Flare Area) Khu vực chứa sản phẩm (Storage Area) Khu vực xuất sản phẩm (Export Area) NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 10
  11. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Đặc biệt trong khu vực công nghệ, các thiết bị  phục vụ  cho   từng chế độ vận hành được bố trí theo các vùng riêng biệt để  đảm bảo nhà máy vẫn có thể  vận hành trong khi các thiết bị  của chế độ khác đang được lắp đặt. d. Các loại sản phẩm chính, sản phẩm phụ của nhà máy Khí khô: là sản phẩm khí thu được từ khí thiên nhiên hay khí  đồng hành sau khi được xử  lý tách loại nước và các tạp chất  cơ học, tách khí hóa lỏng và ngưng tụ tại nhà máy xử  lý khí.  Thành phần khí khô bao gồm chủ yếu là methane, ethan ngoài  ra còn có propane, Butane và một số  khí tạp chất khác như  nitơ, cacbondioxit, hydrosulphur với hàm lượng nhỏ. Khí hóa lỏng (LPG): là hỗn hợp hydrocacbon nhẹ chủ yếu là  propane, propene, Butane và butene, có thể  bảo quản và vận  chuyển dưới dạng lỏng trong điều kiện áp suất trung bình ở  nhiệt độ môi trường. Sản lượng LPG: Hiện nay, LPG do Nhà máy xử  lý khí DInh  Cố  sản xuất đáp  ứng khoảng 30­ 35% nhu cầu thị  trường   LPG Việt Nam. Trong đó, 2/3 sản lượng LPG được đưa đến  kho cảng Thị  Vải và phân phối đến các tỉnh miền Bắc và   miền Trung bằng tàu; 1/3 sản lượng LPG được xuất ra các xe  bồn phân phối đến các khu vực lân cận (Vũng Tàu, Tp Hồ Chí  Minh,…). Condensate: là sản phẩm thu được sau quá trình chưng cất   phân đoạn trong nhà máy xử  lý khí. Thành phần Condensate   bao gồm chủ yếu là Hydrocacbon C5+. Sản lượng Condensate: Bên cạnh khí khô và LPG, Condensate   cũng là một sản phẩm mà Nhà máy xử  lý khí Dinh Cố  sản  xuất   với công suất 150.000 tấn/năm. Hiện nay, Condensate  được sử dụng chủ yếu để  pha chế  xăng do tính chất đặc thù  của Condensate. PV GAS đang hợp tác với PDC để  sản xuất xăng, với công  suất khoảng 350.000 tấn/năm. NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 11
  12. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Chương 2. NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT I. Nguyên liệu đầu vào nhà máy Hiện nay nguyên liệu mà nhà máy khí Dinh Cố sử dụng là khí đồng hành khai thác từ mỏ  Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông nên theo thời gian thì các thông số vật lý, thành phần cấu tử  cũng như lưu lượng sẽ có sự thay đổi. Vì vậy ở đây ta chỉ xét đến nguồn nguyên liệu hiện  tại. Áp suất: 75 Bar. Nhiệt độ: 270C Lưu lượng: 5,9 triệu m3 khí/ngày. Hàm lượng nước: Bão hòa tại điều kiện nhập liệu. Trên thực  tế thì hàm lượng nước trong khí đã được xử lý tách sơ bộ tại  giàn, sử dụng tách loại nước bằng Glycol (DEG) Thành phần khí: Thành  Nồng độ (phần  phần mol) N2 2.0998E­3 CO2 5.9994E­4 C1 0.7085 C2 0.1341 C3 0.075 iC4 0.0165 nC4 0.0237 iC5 6.2994E­3 nC5 7.2993E­3 C6 5.0995E­3 C7 2.5997E­3 C8 1.7998E­3 C9 7.9992E­4 C10 2.9997E­4 CycloC5 4.9995E­4 McycloC5 4.9995E­4 CycloC6 3.9996E­4 McycloC6 4.9995E­4 Benzene 3.9996E­4 Nước 0.013 Tổng 1.000 NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 12
  13. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP b. Nguyên liệu đầu vào theo thực tế vận hành Do đầu năm 2002 khí đồng hành từ mỏ Rạng Đông được đưa   vào giàn nén trung tâm qua đường  ống 16” dài khoảng 40km  thì thành phần khí vào bờ đã thay đổi như sau: No Tên mẫu Khí   Rạng  Khí   Bạch  Khí   về  Đông Hổ bờ Tên cấu tử % mol % mol %  mol 1 N2 0.144 0.129 0.123 2 CO2 0.113 0.174 0.044 3 C1 78.650 74.691 74.430 4 C2 10.800 12.359 12.237 5 C3 6.601 7.040 7.133 6 iC4 1.195 1.535 1.576 7 nC4 1.675 2.191 2.283 8 iC5 0.297 0.549 0.604 9 nC5 0.257 0.592 0.664 10 C6 0.157 0.385 0.540 11 C7 0.084 0.135 0.271 12 C8+ 0.026 0.220 0.094 13 H2O (g/m3) 0.12 0.113 14 H2S (ppm) 16 10.0 10.0 15 Tổng 100.000 100.000 Cùng với sự  thay đổi thành phần khí vào bờ, lưu lượng khí  ẩm cũng tăng từ 4,7 triệu m3/ngày (theo thiết kế ban đầu) lên  khoảng 6 triệu m3/ngày. Trong đó bao gồm từ  1.5 – 1.8 triệu   m3/ngày khí từ  mỏ  Rạng Đông và 4.2 – 4.8 triệu m3/ngày khí  từ mỏ Bạch Hổ. Ưu tiên hàng đầu của nhà máy chế  biến khí là phải tiếp nhận toàn bộ  lượng khí từ  giàn   đưa vào. c. Kiểm tra và xử lý nguyên liệu Các thông số cần kiểm soát: Hàm lượng hydrocarbon Các tạp chất có hại: H2O, S, Hg … Khí trơ: CO, N2 … Áp suất & lưu lượng dòng khí. NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 13
  14. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Các thông số  này được kiểm tra ngay tại giàn thông qua hệ  thống Analyzer online. Đại diện của PV Gas làm việc tại hệ  thống Analyzer online có nhiệm vụ  theo dõi các thông số  và  cập nhật số liệu, chuyển thông tin số liệu về  nhà máy để  có  khuynh hướng xử lý các thông số vận hành. Thành phần khí được cập nhật 3 phút/lần & tương đối  ổn  định. Kiểm   soát   hàm   lượng   H2O   bằng   đồng   hồ   đo   điểm   sương  được lắp đặt tại giàn, thông thường sau 2h kiểm tra một lần. Do hàm lượng khá  ổn định nên việc kiểm tra hàm lượng Hg  được thực hiện hàng tháng & hàm lượng S được thực hiện  hàng quý.  Khi thành phần, lưu lượng có thay đổi, nhà máy phải tiến hành đưa vào mô hình mô phỏng,  đánh giá tối ưu để kiểm soát và chuẩn hóa. Ví dụ: khi hàm lượng nước cao, phải theo dõi hoạt động của tháp V­06, thay đổi chu kỳ  hấp phụ của tháp. Đặc biệt lưu ý kiểm soát hàm lượng Condensate trắng trong đường ống. NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 14
  15. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP d. Khả năng thay thế nguyên liệu Thiết kế ban đầu của nhà máy dựa trên nguồn nguyên liệu là  khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ với công suất khoảng 4,7 triệu   m3/ngày. Sau khi tiếp nhận nguồn khí từ mỏ Rạng Đông, công  suất  nhà   máy  nâng  lên   khoảng  5,9  triệu   m 3/ngày,   nhà  máy  hoạt động chủ yếu với chế độ MGPP (GPP modified). Cùng với tốc  độ  khai thác thì  nguồn khi từ  mỏ  ngày càng   giảm, do đó cần phải tìm kiếm những mỏ khí bổ sung cho đề  án khí Bạch Hổ ­ Dinh Cố. Điển hình từ 13h ngày 25/7/2008, nhà máy bắt đầu tiếp nhận   nguồn khí từ mỏ Cá Ngư Vàng với lưu lượng tối đa là 3 triệu  m3/ngày.   Hiện   nay,   lưu   lượng   khí   tiếp   nhận   từ   mỏ   này  khoảng 1 triệu m3/ngày. Đến 10/2008, nhà máy sẽ tiếp nhận nguồn khí từ các mỏ: Sư  Tử Đen, Sư Tử Trắng, Phương Đông. Như vậy công suất nhà  máy tại thời điểm đó có thể  lên đến 3 tỷ m 3/năm, vượt 2 lần  so với thiết kế ban đầu (1.5 tỷ m3/năm). Dự kiến trong khoảng thời gian 2010 – 2025, nhà máy lên kế  hoạch tiếp nhận thêm nguồn khí từ  các mỏ: Sư Tử  Vàng, Tê  Giác Trắng, Hải Sư Tử Trắng, Hải Sư Tử Đen. Với thiết kế hiện nay của mô hình MGPP, giàn nén trung tâm  gồm 5 máy nén (4 máy hoạt động và 1 máy dự  phòng) với  công suất mỗi máy là 1.67 triệu m3  khí/ngày. Khi hoạt động  hết công suất cả 5 máy thì có thể đáp ứng được lưu lượng khí   khoảng 8 triệu m3/ngày, với thiết kế  như  thế  nên nhà máy  vẫn đáp  ứng được khả  năng mở  rộng công suất theo như  đề  án khí Bạch Hổ ­ Dinh Cố . Tuy nhiên, khi đó khả năng rủi ro   sẽ cao hơn vì không còn máy dự phòng. NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 15
  16. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Chương 3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ Để đảm bảo cho việc vận hành Nhà máy được linh hoạt (đề  phòng một số  thiết bị  chính của nhà máy bị  sự  cố), và hoạt  động của nhà máy được liên tục (khi thực hiện bảo dưỡng,  sửa chữa các thiết bị) không gây  ảnh hưởng đến việc cung  cấp khí cho nhà máy điện, đạm, nhà máy được lắp đặt và   hoạt động theo các chế độ chính: Chế  độ  AMF (Ablolute Minium Facility): Sản xuất Condensate  ổn định với   công suất 342 tấn/ngày và 3,8 triệu Sm3  khí/ngày, bắt đầu đưa vào hoạt  động từ tháng 10/1998. Chế độ  MF (Minium Facility) : Sản xuất Condensate  ổn định với công suất  380 tấn/ngày, hỗn hợp Butane­Propane  (LPG) với công suất 629 tấn/ngày và   3,5 triệu Sm3 khí khô/ngày, bắt đầu hoạt động 12/1998. Chế độ  GPP (Gas Processing Plant) : Sản xuất Condensate  ổn định, khí khô,  hỗn hợp Butane và Propane được tách độc lập. Giai đoạn này công suất khí   đầu vào là 1,5 tỷ  Sm3 khí/năm, thu hồi Propane : 575 tấn/ngày; Butane 417  tấn/ngày; Condensate: 402 tấn/ngày; khí khô: 3,34 triệu Sm3/ngày. Giai đoạn  này sử  dụng công nghệ  Turbo­Expander với hiệu suất thu hồi sản phẩm   lỏng cao. Chế  độ  MGPP (Modified Gas Processing Plant): Là chế  độ  chuyển đổi của  GPP. Trong các chế  độ  vận hành nói trên, hai chế  độ  AMF, MF là  các chế độ được thiết kế để vận hành trong giai đoạn lắp đặt  để chạy thử. Sau khi hoàn thành việc lắp đặt, các chế độ này  rất ít khi được vận hành vì nó làm giảm khả năng thu hồi sản   phẩm lỏng. Trong trường hợp một số thiết bị trong chế độ GPP bị hỏng thì nhà máy mới chuyển sang  chế độ AMF hoặc MF để duy trì hoạt động của nhà máy. Hiện nay nhà máy đang vận hành ở chế độ GPP chuyển đổi, không tách riêng Butane và  Propane. I. Các chế  độ  vận hành, các thiết bị  chính trong mỗi chế  độ  vận hành 1. Chế độ AMF Gồm: NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 16
  17. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Slug Catcher SC­01/02. Thiết bị lọc tách nước sơ bộ V­08. Hai tháp chưng cất C­01, C­05. Hai thiết bị trao đổi nhiệt E­01, E­04. Thiết bị làm nguội bằng không khí E­09. Hai bình tách V­03, V­15. Máy nén Jet Compressor EJ­A/B/C. Mục đích chính của chế độ AMF là cung cấp khí cho các máy  phát điện, phần lỏng thu hồi là ít nhất. c. Sơ đồ quy trình công nghệ (trang sau) d. Mô tả sơ đồ dòng NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 17
  18. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Khí   đồng   hành   từ   mỏ   Bạch   Hổ   với   lưu   lượng   khí   ẩm   là  khoảng  4,7  triệu   m3/ngày   được   đưa  tới   Slug  Catcher   bằng  đường ống 16” với áp suất 109 Bar, nhiệt độ 25.60C. Tại đây,  dòng khí nguyên liệu được tách ra thành 2 dòng: dòng khí khô  (dòng   upstream)   vào   V­08   &   dòng   Condensate   (dòng  downstream) vào V­03. Tại V­08, dòng khí khô tiếp tục được tách loại những giọt  lỏng bị  cuốn theo và lọc các hạt bụi còn lẫn trong khí (nếu  có), dòng khí đi lên được đưa vào Jet Compressor để giảm áp  từ  áp suất 109 Bar xuống 47 Bar,  lỏng tách ra  ở  V­08 được  đưa vàoV­03. Dòng khí ra khỏi Jet Compressor đi vào Rectifier (C­05) để  tách lỏng ra khỏi khí ở nhiệt độ 200C & áp suất 47 Bar. Dòng  khí khô đi ra từ  đỉnh C­05 được đưa ra đường  ống dẫn khí  thương phẩm để chuyển đến các nhà máy phát điện. Bình   tách   ba   pha   V­03   có   nhiệm   vụ   tách   sản   phẩm   Condensate, khí và nước. Áp suất bình tách V­03 được điều  khiển ở 75 Bar bởi các van điều khiển áp suất đặt trên đường  ống dẫn khí trước khi vào tháp C­05, qua van diều khiển áp   suất, nhiệt độ  của dòng ra khỏi van nhỏ  hơn nhiệt  độ  tạo  thành hidrat. Hydrat được hình thành ở  sau van điều khiển áp  suất. Tuy nhiên chúng sẽ  tan ra khi vào tháp Rectifier bởi vì   nhiệt độ làm viêc của thiết bị này cao ( 20oC). Dòng Condensate ra khỏi V­03 được đưa vào thiết bị trao đổi  nhiệt nhằm tận dụng nhiệt làm mát dòng Condensate thương  phẩm  ở  194oC đến từ  đáy C­01, nâng nhiệt độ  từ  20oC lên  101oC sau đó được đưa vào tháp Deethanizer (C­01). Mục đích  của việc trao đổi nhiệt này là bên cạnh sự  thu hồi nhiệt thì   còn tránh sự tạo thành hydrat ở đầu ra của van FV­1701. Qua  van này, áp suất giảm từ  75 Bar xuống còn 20 Bar, nhiệt độ  vận hành được duy trì  ở  72oC cao hơn nhiệt độ  hình thành  hydrat trong điều kiện này là 11,6oC Dòng   sản   phẩm   đáy   của   Deethanizer   qua   thiết   bị   trao   đổi   nhiệt để  làm mát, sau đó đưa ra đường  ống dẫn Condensate  về kho cảng hoặc vào bồn chứa TK­21. e. Mô tả các thiết bị chính   Slug  Catcher    :  NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 18
  19. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Slug Catcher gồm 2 dãy  ống, đặt nghiêng khoảng 10o so với  mặt phẳng ngang, mỗi dãy có dung tích 1400 m 3, loại và dung  tích  ống  đặc trưng bởi  công ty sản xuất  đủ  để  tiếp nhận  phần bùn lỏng từ hệ thống ống dẫn ngầm 16 inches. Khí phân tách được thu gom  ở   ống góp khí (gas header) 30  inch sau đó đưa đến các thiết bị cho quá trình chế biến sâu. Khí ngoài giàn vào nhà máy sẽ  được tiếp nhận đầu tiên  ở  Slug Catcher (SC­01/02)  ở điều kiện áp suất 109 Bar (đối với  chế độ AMF, áp suất biến thiên trong khoảng 65 Bar­109 Bar   tùy theo lưu lượng), nhiệt độ  20 đến 30oC (tùy nhiệt độ  môi  trường).   Hệ thống Ejector EJ­01A/B/C (Jet Compressor):   Khí từ  Slug Catcher sẽ  đi qua V­08 rồi đi tới hệ  thống EJ­ 01A/B/C (khác   với các quá trình khác là không có quá trình  hấp phụ loại nước qua thiết bị V­06A/B). Nhờ có thiết bị này  mà áp suất sẽ giảm từ áp suất vận hành của Slug Catcher 109  Bar xuống 45 Bar. Nhiệm vụ của hệ thống Ejector là nén khí  đi ra từ  đỉnh tháp tách etan C­01 từ  20 Bar lên 45 Bar, vì vậy  áp suất của tháp C­01 được giữ ở 20 Bar. Hệ thống Jet compressor gồm có 3 ejector, công suất của mỗi  Ejector lần lượt là 50%, 30% và 20% so với tổng dòng tương  ứng. Van điều chỉnh áp suất trên đường bypass của Ejector (PV­ 0805) có năng suất khoảng 30% tổng thể  tích, dùng để  điều  chỉnh áp suất của tháp tách etan C­01 ở 20 Bar, bằng cách cho  bypass   1   phần   dòng   khí   qua   ejector   khi   công   suất   của   hệ  thống đủ  để  duy trì áp suất C­01. Khi công suất của Ejector   không đủ, lượng khí dư từ tháp tách C­01sẽ được xả ra ngoài  đuốc đốt qua van điều chỉnh áp suất (PV­1303B), do đó hệ  thống tách etan C­01 được bảo vệ tránh sự vượt áp.   Tháp tách C­05 (Rectifier):    NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 19
  20. BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Từ  Jet Compressor, khí được đưa đến mâm thứ  1 của tháp  tách C­05 (Retifier), và dòng khí từ  bình tách V­03 cũng được  đưa đến đĩa trên, mục đích để  tách lỏng ra khỏi khí  ở  nhiệt  độ  20oC và áp suất 47 Bar, được điều khiển bởi thiết bị điều   chỉnh áp suất (PIC­1114) đặt trên đường  ống dẫn khí thương  phẩm. Phần trên của tháp C­05 lúc này có tác dụng như 1 bình  tách khí lỏng. Dòng khí từ  đỉnh tháp C­05 được đưa thẳng đến hệ  thống   đường ống dẫn khí thương phẩm, sau khi được kiểm soát lưu  lượng bằng Senior Orifice Meter của FI­1150A/B, trong đó có  1 cái ở chế độ dự phòng. Lưu lượng được điều chỉnh dựa vào  tín   hiệu   nhiệt   độ   và   áp   suất.   Thông   qua   van   điều   áp   PV­ 1114A được lắp đặt trên đường  ống dẫn khí thương phẩm,   áp suất đầu ra của nhà máy được điều chỉnh khoảng 45 Bar. Dòng lỏng tháo ra từ đáy tháp C­05 được kiểm soát thông qua  thiết bị điều chỉnh dòng FIC­1201 từng bậc cùng với thiết bị  điều chỉnh mức chất lỏng LIC­1201A, đưa vào mâm thứ  1  của tháp tách etan C­01.   Tháp tách etan C­01(Deethanizer):  Áp suất hoạt động của hệ thống C­01 là 29 Bar. NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 20

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

 

Đồng bộ tài khoản