Báo cáo thực tập: Công ty TNHH Thương mại kỹ thuật Phương Đông

Chia sẻ: Nguyen Xuan Khuong Khuong | Ngày: | Loại File: DOCX | Số trang:79

Thêm vào BST

Báo xấu

132
lượt xem 26
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Để giữ vững thị trường nội địa và mở rộng thị trường xuất khẩu. Công ty không ngừng đầu tư, cải tiến thiết bị, đưa vào sản xuất các mặt hàng mới, đáp ứng yêu cầu của người tiêu dùng.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Báo cáo thực tập: Công ty TNHH Thương mại kỹ thuật Phương Đông

Chương 1 Tổng quan về cơ sở sản xuất. 1.1. Lịch sử phát triển của công ty. Công ty TNHH Thương mại kỹ thuật Phương Đông Cụm công nghiệp Quán Trữ, Kiến An, Hải Phòng Điện thoại: 3741787 - Fax: 3555008 Công ty được thành lập từ năm 2004 ở địa chỉ Số 02 Nguyễn Bỉnh Khiêm, Đông Hải 1, Hải An, Hải Phòng. Với số lượng công nhân ban đầu là 10 người, có 2 máy CNC, 2 máy phay vạn năng, 3 máy tiện . Đầu tiên công ty chủ yếu gia công áp lực vật liệu nhôm, các sản phẩm chủ yếu là xoong, chảo… Để giữ vững thị trường nội địa và mở rộng thị trường xuất khẩu. Công ty không ngừng đầu tư, cải tiến thiết bị, đưa vào sản xuất các mặt hàng mới, đáp ứng yêu cầu của người tiêu dùng. Năm 2005 công ty tiếp tục sản xuất mặt hàng nhôm dồng thooowifgia công khuôn làm nến. Với lợi nhuận thu được khoảng 10000USD công ty tiếp tục đầu tư và mua thêm được máy khoan cần. Năm 2006-2007 công ty tiếp tục sản xuất và bên cạnh đó công ty nghiên cứu và chế tạo máy CNC. Hợp tác với ĐH Bách Khoa nghiên cứu phần điện còn phần cơ trông máy thì do công nhân trong công ty chế tạo.Năm 2007 chế tạo thành công 2 máy CNC và đưa vào sản xuất. Năm 2008 do nhu cầu phát triển và mở rộng công ty mở thêm xưởng cơ khí tại Cụm công nghiệp Quán Trữ, Kiến An, Hải Phòng. Trong thời gian này công ty lắp thành công 4 máy CNC. Do thị trường Việt Nam ít khách hàng, công ty ngừng chế tạo máy CNC mà chuyển sang sản xuất mặt hàng điện tử, robot. Do có kinh nhiệm trong việc chế tạo khuôn , công ty đã mở thêm chi nhánh sản xuất nhựa với 3 máy ép nhựa và 30 công nhân. Hiện nay phân xưởng nhựa tại khu công nghiệp Hải An- Hải Phòng có tới 13 máy ép nhựa, mỗi máy khoảng 1,5 tỷ đồng. Năm 2011 công ty mở thêm xưởng sơn để đáp ứng lớp sơn của sản phẩm đồng thời tránh sự phụ thuộc từ bên ngoài. Cũng trong năm 2011 công ty liên kết với tập đoàn GTR ( Đức) thành lập xưởng đúc thử sản phẩm bằng phương pháp sáp nến ( một trong những phương pháp đúc hiện đại nhất). Phân xưởng nhựa: Khu công nghiệp Hải An- Hải Phòng : trụ sở chính Phân xưởng cơ khí: Lô 5 cụm công nghiệp Quán Trữ - Kiến An - Hải Phòng Hiện nay với công nghệ và thiết bị tiên tiến, công ty có 9 máy CNC, một máy khoan cần, 1 máy mài, 3 máy phay vạn năng, 3 máy tiện vạn năng ( 1 máy phay van năng và 2 náy tiện vạn năng đang trong quá trình sửa chữa) gia công sản phẩm nhôm ( mặt hàng truyền thống của công ty) với số lượng chủng loại lên đến 600 chủng loại, gia công khuôn ( một trong những sản phẩm chính của công ty ) cho công ty nh ựa Tiền Phong và công ty nhựa Thuận Phát, gia công các sản phẩm inox, các linh li ện điện tử và linh kiện robot… SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 1
1.2. Cơ cấu quản lý. Sơ đồ tổ chức công ty TNHH Thương mại kỹ thuật Phương Đông 1.3. Tổ chức công ty. 1.3.1. Lao động. Lao động thực tế của công ty tính đến ( tháng 12/2013) Công nhân cơ khí CNC: 60 người. Công nhân nhựa: 200 người. Công nhân kiểm tra: 8 người. Công nhân làm khuôn: 9 người. Văn phòng: 9 nhân viên. Bảo vệ: 3 nhân viên. Nấu ăn: 1 người. 1.3.2. Chức năng của phòng ban và xưởng sản xuất: Công ty phân bố cơ cấu tổ chức gồm 8 phòng chức năng và 3 xưởng sản xuất chính và nhà GTR. 1.3.2.1. Phòng Tổ chức lao động : Có chức năng cơ bản là quản lý lao động, giải quyết chế độ chính sách cho người lao động theo quy định hiện hành của pháp luật nhà nước : - Tham mưu cho lãnh đạo công ty về công tác sử dụng lao động ( tuy ển dụng, đi ều phối lao động, đề bạt cán bộ,…), sắp xếp cơ cấu tổ chức. - Quản lý hồ sơ cá nhân của CBCNV toàn công ty. - Thực hiện thanh toán tiền công, tiền thưởng, nghỉ phép năm, ốm đau thai sản, công tác an toàn và bảo hộ lao động, công tác đào tạo nghề, chăm sóc sức khoẻ ban đầu và sơ cấp cứu cho ngơời lao động khi có tai nạn xảy ra trong doanh nghiệp. - Phác thảo nội quy kỷ luật lao động và các văn bản liên quan đ ến lao đ ộng , ti ền lương thuộc thẩm quyền đơn vị phụ trách. - Kiểm tra, cấp phát các loại giấy chứng nhận cho CBCNV của công ty thuộc thẩm quyền đơn vị quản lý. 1.3.2.2. Phòng Tài chính kế toán: Quản lý tiền tệ của công ty, quản lý các chứng từ sổ sách kế toán theo luật kế toán của nhà nước và quy chế tài chính của công ty. SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 2
1.3.2.3. Phòng Vật tư: Cung cấp nguyên nhiên liệu vật tư, thiết bị đầu vào cho toàn bộ quá trình hoạt động sản xuất kinh doanh của công ty. Quản lý kho tàng, vận chuyển hàng hoá của công ty tới các hộ tiêu thụ . 1.3.2.4. Phòng kế hoạch tiêu thụ: Điều độ kế hoạch sản xuất theo yêu cầu của thị trường và thực hiện nhiệm vụ bán hàng. 1.3.2.5. Phòng Kỹ thuật Cơ điện: Quản lý toàn bộ thiết bị máy móc hiện có của công ty. Xây dựng kế hoạch bảo dưỡng, sửa chữa và tổ chức thực hiện duy tu, bảo dưỡng thiết bị để đảm bảo sản xuất được liên tục. Phối hợp cùng phòng TCLĐ trong công tác đào tạo nghề cho CNKT của công ty. 1.3.2.6. Phòng Kỹ Thuật công nghệ: Quản lý và xây dựng quy trình công nghệ, tiêu chuẩn kỹ thuật . Nghiên cứu chế thử sản phẩm mới. Phối hợp cùng phòng TCLĐ trong công tác đào tạo nghề cho CNKT của công ty. 1.3.2.7. Phòng KCS: Kiểm tra chất lượng sản phẩm của công ty làm ra và giám định chất l ượng nguyên nhiên vật liệu đầu vào đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật. 1.3.2.8. Phòng Hành chính - Bảo vệ: Có nhiệm vụ cơ bản: - Thực hiện các công tác hành chính: văn thơ , lưu trữ; lễ tân,tiếp đón, hướng dẫn khách đến liên hệ công tác; công tác xây dựng quy chế thi đua và theo dõi các phong trào thi đua trong công ty, tổ chức các hội nghị của công ty. Thực hiện nhiệm vụ bảo vệ an ninh an toàn, công tác quân sự quốc phòng địa phương, công tác phòng chống cháy nổ trong doanh nghiệp… 1.3.2.9. Xưởng nguội và xưởng gia công cắt gọt: Gia công sản phẩm truyền thống của công ty là sản phẩm nhôm, sản phẩm chính là khuôn mẫu và gia công sản phẩm mâm xoay, inox, điện tử và linh kiện robot… 1.3.2.10. Xưởng sơn: Sử lý bề mặt sản phẩm và sơn phù bề mặt bảo vệ sản phẩm tránh tác hại từ bên ngoài… 1.3.3.11. Nhà GTR: Đúc thử sản phẩm bàng phương pháp đúc đặc biệt ( phương pháp sáp nến). 1.4. Đặc điểm sản phẩm chính của công ty. SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 3
1.4.1 Mâm xoay. Có kích thước và trọng lượng lớn, đòi hỏi chất lượng cao. Yêu cầu sơn phủ, xử lý bề mặt. Dạng sản xuất: hang loạt vừa và nhỏ. + Các bước sơn phủ bề mặt: - Bước 1: Cho chi tiết vào bể khử mỡ số 1. STT Cách pha chế Cách sử dụng Thành phần Tỷ lệ % Khối lượng ( kg ) 1 Nước máy 91,67 770 Ngâm trong khoảng 10 phút 2 Chất khử mỡ 4,167 35 với nhiệt độ từ trắng 25÷ 35 oC 3 Chất khử mỡ 4,167 35 rắn Tổng 100 840 Cách kiể tra: Dùng 100ml dung dịch trong bể sau đó nhỏ dung dich Phenolphtalein cho tới khi dung dịch chuyển sang màu hồng. Thể tích dung dịch sau khi thu đ ược là 16÷ 19 ml là đạt. - Bước 2: Tiếp tục cho chi tiết vào bể khử mỡ số 2. - Bước 3: Cho chi tiết vào bể nước máy số 3. - Bước 4: Cho chi tiết vào bể nước máy số 4. - Bước 5: Cho chi tiết vào bể định hình số 5. STT Cách pha chế Cách sử dụng Thành phần Tỷ lệ % Khối lượng ( kg ) 1 Nước máy 99,76 838 Ngâm trong khoảng 3 giây 2 Chất xử lý bề 0,24 2 với nhiệt độ từ mặt 25÷ 35 oC SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 4
Tổng 100 840 Cách kiểm tra: Dùng giấy quỳ tím kiểm tra độ PH trong bể sao cho độ PH trong khoảng 6÷ 8 là đạt. - Bước 6: Cho chi tiết vào bể phốt phát số 6. STT Cách pha chế Cách sử dụng Thành phần Tỷ lệ % Khối lượng ( kg ) 1 Nước máy 92,86 838 Ngâm trong khoảng 10 phút 2 Phốt phát 7,14 2 với nhiệt độ từ 25÷ 35 oC Tổng 100 840 Cách kiểm tra: Dùng 100ml dung dịch trong bể sau đó nhỏ dung dich Phenolphtalein cho tới khi dung dịch chuyển sang màu xanh. - Bước 7: Cho chi tiết vào bể nước máy số 7. - Bước 8: Cho chi tiết vào bể nước máy số 8. - Bước 9: Cho chi tiết vào bể sơn số 9. STT Cách pha chế Cách sử dụng Thành phần Tỷ lệ % Khối lượng ( kg ) 1 Dung dịch màu 28,57 240 Ngâm sản phẩm sữa trong khoảng 25 giây với điện áp 2 Sơn đen 7,14 60 150÷ 160 V, 3 Nước cất 64,29 540 nhiệt độ từ 25÷ 35 oC Tổng 100 840 Chú ý 1 topplate = 1,5m2, 1kg sơn dùng cho 60m2 tương dương với 40 pcs, nhiệt độ ở hai thanh cấp nhiệt đạt 86÷ 93 oC. Cách kiểm tra: Cho 2g dung dịch trong bể cho vào lò nướng ở nhiệt độ 150 oC nung trong vòng 3 giờ sao cho khối lượng còn lại từ 0,3÷ 0,4 là đạt. SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 5
- Bước 10: Cho chi tiết vào bể sơn số 10. - Bước 11: Cho chi tiết vào bể nước máy số 11. - Bước 12: Cho chi tiết vào bể nước máy số 12. - Bước 13: Cho chi tiết vào bể nước cất số 13. 1.4.2. Khuôn mẫu. Khuôn côn thu PPR 90/50 SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 6
Khuôn thu TT63-40 Số 9 Khuôn thu TT63-40 Số 3 Đòi hỏi độ chính xác cao. Gia công khuôn mẫu chủ yếu cho công ty nhựa Tiền Phong và nhựa Thuân Phát. Dạng sản xuất: Đơn chiếc, hàng loạt nhỏ. 1.4.3. Sản phẩm nhôm. SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 7
Có hơn 600 chủng loại sản phẩm Yêu cầu độ chính xác cao. Dạng sản xuất: loạt vừa và nhỏ. Linh kiện roboot SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 8
45° 6 3 . 25 R2 75 . R3 R51 2 R45 R55.5 R25.5 34 14 12 30 R12 R1 120° -0,1 A 50 -0,05 2xM 10 B C 4x6 -0,05 10 +0,01 Ø4 G F ,0 5 +0 , 0 3 6+0 Ø3 -0,1 -0,1 -0,1 50 60 32 15.5±0.05 6.3 6.3 6.3 H Ra25 E D 6.3 6.3 -0,1 64 6.3 -0,1 75 -0,1 90 10 4x M 2x 8 SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 9
1.5. Mặt băng công ty. Diện tích Tổng 2860 m2 Xưởng nguội 144 m2 Phòng họp+ văn phòng 60 m2 Phòng kiểm tra Có mái che, hệ thống chiếu 24 m2 sáng, thông gió… Phòng lắp ráp 24 m2 Xưởng gia công cắt gọt 612 m2 Xưởng sơn 252 m2 Kho chứa 390 m2 Nhà GTR 120 m2 SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 10
Chương2 CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO 2.1. Các chi tiết điển hình của nhà máy. Các chi tiết điển hình của nhà máy là dạng trục, hộp. 2.2. Công nghệ gia công chi tiết dạng trục Trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy, nó có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, mômen xoắn cho nên chịu biến dạng phức tạp xoắn, uốn, kéo, nén. Các chi tiết dạng trục có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài, mặt này thường dùng làm mặt lắp ghép. Tùy theo kết cấu mà ta có thể chia ra các chi tiết dạng trục ra các loại sau: - Trục trơn: Trên suốt chiều dài l, trục chỉ có một kích thước đường kính d. với l/d < 4 là trục trơn ngắn; 4 ≤ l/d ≤10 là trục trơn thường; l/d > 10 là trục trơn dài. - Trục bậc: Trên suốt chiều dài l của trục có một số kích thước đường kính khác nhau. trên trục bậc có thể có rãnh then, rãnh then hoa hoặc có ren. - Trục rỗng: Có lỗ rỗng dọc tâm trục,tác dụng làm giảm trọng lượng và có thể làm mặt lắp ghép. - Trục răng: Là loại trục mà trên đó có bánh răng liền trục. - Trục lệch tâm: Là loại trục có những cổ trục không cùng nằm trên một đường tâm như trục khuỷu. - Trục phối hợp là loại trục trên đó có kết cấu các loại bề mặt khác nhau như trục cam, trục ren, trục then hoa… Ngoài ra dựa vào kích cỡ người ta chia thành: + Trục nhỏ: chiều dài đến 150÷ 200 mm + Trục trung bình: chiều dài đến 1000 mm. SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 11
+ Trục lớn: chiều dài trên 1000 mm. 2.2.1. Yêu cầu kỹ thuật. Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần bảo đảm các điều kiện kỹ thuật sau: - Các cổ trục để lắp ổ lăn đượcgia công độ chính xác 7, độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 7, cấp 8 ( Ra = 0, 8µm), Ů côn và độ ôvan bằng 0,25÷ 0,5 dung sai đường kính cổ trục. - Các cổ trục để lắp ổ trượt hay lắp bac đượcgia công độ chính xác 8, 9 đ ộ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 6, cấp 7 ( Ra = 2,5÷ 1,25 µm), Ů côn và độ ôvan bằng 0,25÷ 0,5 dung sai đường kính cổ trục. Độ đảo của các cổ trục không quá 0,01÷ 0,03 mm. - Sai lệch cổ trục lắp ghép ổ lăn và các đường kính để định tâm c ủa bề mặt then hoa đối với nhau cho phép trong giới hạn 0,04÷ 0,05 mm. - Sai lệch các cổ trục với tâm chung của trục cho phép trong giới hạn 0,05÷ 0,1 mm. - Sai lêch tương quan của các cổ trục làm việc và không làm việc cho phép trong giới hạn 0,1÷ 0,2 mm. - Bề mặt không làm việc của trục được gia công chính xác cấp 7, độ nhẵn bóng bề mặt cấp 4÷ 6. - Rãnh then được gia công theo chiều rộng chính xác cấp 3, đ ộn nhẵn bóng b ề mặt cấp 4÷ 6. - Độ không song song của các rãnh then hoặc then hoa với đ ường tâm tr ục nhỏ hơn 0,01mm/100mm chiều dài. - Dung sai chiều dài cổ trục trong khoảng 0,05÷ 0,2 mm. - Yêu cầu về độ cứng, độ thấm tôi bề mặt tùy tưng trường hợp và điều kiện cụ thể. 2.2.2. Tính công nghệ trong kết cấu. Để đảm bảo thuận tiện cho việc gia công trục, từ đó tạo điều kiện tăng năng suất và hạ giá thành sản phẩm, ngay từ khi thiết kế chi tiết dạng trục cần chú ý: - Các bề mặt trên trục có thể gia công được bằng các dao thông thường. - Đường kính các cổ trục nên giảm dần về hai đầu. - Giảm đường kính trục đến mức có thể mà vẫn đảm bảo khả năng làm việc. - Đối với trục dài thì phải chú ý đến việc bố trí luynét được dễ dàng. - Chọn và bố trí các bề mặt như then, ren, rãnh xoắn... phải thích hợp và thuận lợi cho quá trình gia công. Một vấn đề cần chú ý là quy tình công nghệ chế tạo trục trơn khác hắn tr ục bậc về tính đơn giản và tính kinh tế, vì vậy cần nghiên cứu khả năng thay tr ục b ậc bằng trục trơn nếu có thể. SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 12
2.2.3 Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi. Vật liệu để chế tạo các chi tiết dạng trục thông thường là thép cacbon như thép C35, C40, C45; thép hợp kim như 40Cr, 50Mn... dùng cho trục chịu tải trọng lớn. Đối với các trục đặc biệt như trục cán, trục khuỷu, trục chính máy cắt kim loại thường được chế tạo từ gang có độ bền cao, gang cầu vì những vật liệu này có tính chống mòn cao và giảm rung động tốt. Khi chế tạo trục trơn thì tốt nhất là dùng phôi thanh. với trục bậc có đường kính chênh nhau không lớn lắm thì dùng phôi cán nóng. Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc, phôi của trục được chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản trên máy búa, đôi khi dùng phôi cán nóng. Phôi của trục lớn được chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần lại. Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, phôi của trục được chế tạo bằng dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép; với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang hoặc bằng phương pháp đúc. Đối với phôi trục bằng gang độ bền cao được chế tạo bằng phương pháp đúc. phôi đúc cho phép giảm lượng dư và khối lượng gia công trong quá trình chế tạo. 2.2.4. Quy trình công nghệ gia công chi tiết trục. 2.2.4.1. Chuẩn định vị. Đối với chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng. để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất. + Chuẩn tinh thống nhất khi gia công chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm ở hai đầu trục. nếu là trục rỗng thì dùng mũi tâm khía nhám để truyền mômen xoắn.. Sơ đồ định vị trục bằng hai mũi tâm: a) Hai mũi tâm thường. b) Hai mũi tâm khía nhám. Khi dùng hai lỗ tâm làm chuẩn có thể gia công tất cả các mặt ngoài sẽkhông có sai số chuẩn cho kích thước đường kính các cổ trục vì lúc đó chuẩn định vị trùng với chuẩn đo. Nhưng sẽ có sai số chuẩn theo hướng trục, ảnh hưởng đén độ chính xác kích thước chiều dài các bậc trục khi gia công chiều dài các bậc trục theo phương pháp điều chỉnh sẵn dao đạt kích thước nếu mũi tâm bên trái là mũi tâm cứng. Nguyên nhân là trong quá trình chế tạo hai lỗ tâm có sai số về chiều sâu của lỗ tâm. để khắc phục sai số này, ta thay mũi tâm cứng bên phải bằng mũi tâm tùy động. Khi dùng hai mũi tâm làm chuẩn thì phải dùng tốc để truyền mômen xoắn, nếu gia công trục trong một lần gá để tiện hết chiều dài thì có thể dung mũi tâm có gắn tốc ở mặt đầu. SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 13
Khi gia công mũi tâm sau có thể cố định khi số vòng quay của chi tiết gia công nhỏ, nếu số vòng quay chi tiết gia công > 500 v/ph thì sẽ làm mũi tâm cố định bị cháy cho nên phải dùng mũi tâm quay. + Ngoài hai lỗ tâm còn có thể lấy chuẩn là mặt ngoài của trục đ ể gia công các mặt ngoài của bậc trục khác, gia công rãnh then, then hoa, mặt đầu. còn có thể dùng chuẩn phối hợp cả mặt ngoài và lỗ tâm. + Đối với chi tiết là trục rỗng, khi gia công tinh mặt ngoài, chi tiết được định vị bằng mặt trong lỗ đã gia công để đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt trong và ngoài. + Đối với những chi tiết trục bậc ngắn có yêu cầu độ chính xác cao thì chuẩn định vị là các bề mặt ngoài của trục , được gia công trên máy tiện cnc. 2.2.4.2. Trình tự gia công các bề mặt. Chi tiết trục có thể được gia công theo trình tự như sau: * Gia công tạo chuẩn khoả hai mặt đầu và khoan hai lỗ tâm ở hai đầu trục, nếu trục dài cần dùng thêm luynét thì phải gia công cổ đỡ. * Gia công trước nhiệt luyện: để đảm bảo độ cứng vững của trục, khi gia công người ta gia công các đoạn trục có đường kính lớn trước, rồi gia công các đường kính nhỏ sau. - Tiện thô và bán tinh các mặt trụ. - Tiện tinh các mặt trụ. nếu là trục rỗng thì sau khi tiện thô và bán tinh phải khoan và doa lỗ rồi mới gia công tinh mặt ngoài. - Mài thô một số cổ trục để đỡ chi tiết khi phay. - Nắn thẳng trục có đường kính φ < 100 mm và l/d > 10. - Gia công các mặt định hình, rãnh then, rãnh chốt, răng trên trục... - Gia công các lỗ vuông góc hoặc là thành với đường tâm trục một góc, các bề mặt có ren, mặt không quan trọng. * Nhiệt luyện. * Nắn thẳng sau khi nhiệt luyện để khắc phục biến dạng. * Gia công tinh sau nhiệt luyện: - Mài thô và tinh các cổ trục. - Mài thô và tinh các mặt định hình (nếu có). - Đánh bóng. * Tổng kiểm tra. 2.2.5. Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 14
2.2.5.1. Khoả mặt đầu và khoan tâm. * Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, thường phay hai mặt đầu của trục sau đó lấy dấu rồi khoan lỗ tâm. Cũng có thể gá trục lên mâm cặp rồi xén mặt đầu, khoan tâm, sau đó đổi đầu để gia công phía còn lại. * Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, việc khoả mặt đầu và khoan l ỗ tâm được thực hiện theo một trong ba cách sau: - Phay mặt đầu trục cả hai phía trên máy phay có tang quay, sau đó khoan lỗ tâm trên máy khoan chuyên dung cả hai phía. - Phay mặt đầu trên máy phay ngang, khoan lỗ tâm trên máy chuyên dùng. - Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm ở cả hai phía trong một nguyên công trên máy chuyên dùng. 2.2.5.2. Tiện thô và tinh các bậc trục. Tiện thô và tinh các bậc trục có thể được thực hiện trên máy tiện vạn năng, máy tiện cnc tùy theo yêu cầu về độ chính xác của chi tiết và dạng sản xuất . - Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc gia công trên máy tiện vạn năng. - Trong sản xuất hàng loạt nhỏ, có thể gia công các bậc trục trên các máy tiện có trang bị bàn dao chép hình thủy lực. với loại máy này có thể rút ngắn thời gian gia công từ 2,5 3 lần so với gia công trên máy tiện thường. - Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, việc gia công các bậc trục được tiến hành trên máy bán tự động một trục nhiều dao, máy nhiều trục... tiện nhiều dao trên bất cứ máy loại nào cũng đều có ưu điểm hơn tiện một dao là giảm đ ược thời gian gia công cơ bản. Ngoài ra, còn dùng cả máy bán tự động chép hình thủy lực để gia công các bậc trục trong sản xuất hàng khối. với loại máy này nó sẽ có các ưu điểm sau so với tiện nhiều dao: + Thời gian điều chỉnh giảm đi 2 3 lần. + Năng suất gia công cao vì có thể cắt ở tốc độ cao. + Thuận lợi đối với các trục kém cứng vững. + Tiện tinh được các trục dài có yêu cầu độ nhẵn bóng bề mặt cao mà tiện bằng nhiều dao không thể thực hiện được. 2.2.5.3 Mài thô và tinh các cổ trục. Mài cổ trục có thể được thực hiện trên máy mài tròn ngoài, với các trục bậc ngắn và trục trơn có thể mài trên máy mài vô tâm. - Khi mài trên máy mài vô tâm thì mặt định vị chính là mặt gia công. - Khi mài trên máy mài tròn ngoài, trục được định vị bằng hai lỗ tâm trên hai mũi tâm. Lúc đó, độ chính xác của cổ trục sau khi mài phụ thuộc vào độ chính xác các lỗ tâm và mũi tâm, do vậy trước nguyên công mài tinh phải sửa lỗ tâm để loại trừ các SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 15
sai hỏng do bề mặt lỗ tâm bị ôxy hóa hoặc bị cháy trong khi nhiệt luyện. với máy mài tròn ngoài có thể tiến dao theo phương ngang hay phương dọc. - Mài tiến dao ngang khi chiều dài mài l < 80 mm, dùng khi chiều dài đoạn gia công nhỏ hơn bề rộng đá hoặc khi gia công các mặt định hình tròn xoay. • Mài tiến dao dọc khi chiều dài mài l > 80 mm, trường hợp này được sửdụng phổ biến khi mài trục. Khi mài, do thời gian phụ để kiểm tra chi tiết là khá lớn. Vì vậy, để nâng cao năng suất, khi mài thường dùng thiết bị kiểm tra kích thước gia công ngay trong quá trình gia công . 2.2.5.4. Gia công các mặt định hình. Các mặt định hình trên trục gồm các mặt có ren, bánh răng, then hoa, rãnh then, các mặt lệch tâm... * Gia công mặt có ren trên trục . - Gia công ren theo chiều trục: Đối với ren kẹp chặt nếu sản l ượng ít thì dùng tiện ren, bàn ren; sản lượng nhiều thì dùng dao tiện răng lược, đ ầu cắt ren, cán ren. nếu là ren truyền lực (ren hình vuông, hình thang) với sản lượng ít thì dùng tiện thường, sản lượng nhiều thì dùng phay ren. - Gia công ren trên các lỗ làm với đường tâm trục một góc: Loại lỗ ren này thường dùng để bắt bulông kẹp chặt các chi tiết khác lên trục. ren thường đ ược cắt bằng tarô tay nếu sản lượng ít và bằng tarô máy nếu sản lượng nhiều. * Gia công răng trên trục. Phương pháp gia công răng trên trục cũng giống như phương pháp gia công bánh răng. việc thực hiện bằng cắt răng bao hình hay định hình là tùy thuộc vào dạng s ản xuất và điều kiện sản xuất. * Gia công rãnh then và then hoa. Rãnh then trên trục thường được gia công trên máy phay với dao phay ngón hay dao phay đĩa. lúc đó, trục được định vị trên hai khối v hoặc lỗ tâm. Mặt then hoa trên trục thì thường được gia công bằng phương pháp phay, ngoài ra còn có thể gia công bằng phương pháp bào, chuốt hay cán nguội. * Gia công các mặt lệch tâm Các chi tiết trục có các mặt lệch tâm là các loại chi tiết như tr ục cam, tr ục khuỷu trong động cơ đốt trong. 2.2.5.5. Gia công các lỗ chính xác dọc trục. Đối với các loại trục như trục chính của máy cắt kim loại, nòng súng... thường có các lỗ rỗng bên trong và trên đó có những bề mặt côn hay trụ đòi hỏi độ chính xác về kích thước cũng như độ đồng tâm với mặt ngoài của trục. có thể quan niệm các loại trục này cũng chỉ là một dạng trục bậc có lỗ rỗng bên trong. vì vậy, chỉ c ần đ ề ra biện pháp gia công các lỗ chính xác bên trong sao cho đồng tâm với mặt ngoài của trục. SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 16
Tùy theo dạng phôi mà ta có biện pháp gia công thích hợp: - Nếu phôi đặc từ thép cán, rèn hay dập thì sau khi tiện thô được các bậc ngoài của trục, tiến hành gia công thô mặt lỗ bằng khoan, sau đó gia công tinh bằng khoét, doa hoặc tiện trong. khi đã gia công tinh xong lỗ, dùng lỗ này để định vị cho gia công tinh mặt ngoài. - Nếu phôi đúc đã có lỗ sẵn thì dùng chính lỗ thô đó làm chuẩn để gia công thô mặt ngoài của trục. sau đó, dùng mặt ngoài để định vị gia công lỗ. rồi lại dùng mặt lỗ vừa gia công xong để định vị gia công tinh mặt ngoài. riêng với trục chính máy cắt kim loại thì lại dùng mặt ngoài tinh này để định vị cho quá trình mài l ỗ côn ở đ ầu trục. 2.2.5.6. Khoan lỗ vuông góc với đường tâm trục. Để khoan lỗ loại này thường dùng máy khoan, kiểu máy và cách định vị phụ thuộc vào hình dạng trục và công dụng của lỗ. Thông thường, chi tiết được định vị trên hai khối v, dùng thêm một chốt tỳ để hạn chế chuyển động chiều trục. ngoài ra, cũng có thể định vị trên hai mũi tâm cứng. Khi gia công các lỗ nghiêng với đường tâm trục một góc thì việc định vị vẫn thế, chỉ khác là ta điều chỉnh đồ định vị sao cho lỗ gia công phù hợp với hướng chạy của dao. 2.2.5.7. Gia công tinh lần cuối. Đối với các trục có độ chính xác thông thường thì chỉ cần mài tinh là đ ủ. tuy nhiên, đối với các trục có yêu cầu độ chính xác cao như trục chính máy cắt kim loại, trục khuỷu thì sau khi mài tinh các cổ trục phải qua gia công tinh lần cuối bằng đánh bóng, mài khôn hoặc mài siêu tinh xác. 2.2.5.8. Kiểm tra. 2.2.6 Ví dụ minh họa gia công 1 chi tiết dạng trục trong công ty. Trình tự thực hiện các nguyên công. Nguyên công 1. Tiện mặt đầu và tiện thô mặt ngoài của trục ø84 sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để định vị và kẹp chặt. Nguyên công 2. Đảo đầu khỏa mặt đầu , tiện thô , tiện tinh các bậc của trục, tiện rãnh sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để định vị và kẹp chặt. SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 17
Nguyên công 3. Đảo đầu khỏa mặt đầu , khoan, tiện lỗ trong, gia công các rãnh trên mặt đầu, tiện trụ ngoài ø83 sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để định vị và kẹp chặt. 2.3. Công nghệ gia công chi tiết dạng hộp. Chi tiết dáng hộp thường có hình dáng phức tạp với hình khối rỗng xó thành vách xung quanh, trên vách có nhiều gân gờ và có phần lồi lõm khác nhau. Trên hộp có một số lượng lớn những mặt phẳng không phải gia công. Đặc biệt tren hộp thường có một hệ thống lỗ có vị trí tương quan chính xác và cũng còn có một số lượng lớn các lỗ nhỏ để kẹp chặt các chi tiết khác lên hộp. Các l ỗ trên h ộp đ ược chia ra hai loại: - Lỗ chính xác dùng để lắp ghép với các ổ đỡ trục được gọi là lỗ chính. - Lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt các chi tiết khác gọi là lỗ phụ. 2.3.1. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết dạng hộp. - Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05÷ 0,1mm trên toàn bộ chiều dài. Độ nhám bề mặt của chúng từ Ra = 5÷ 1,25 - Các lỗ chính trên hộp có độ chính xác cấp 6÷ 8 và độ nhám bề mặt Ra = 2,5 - 0,63µm ôi khi c§n ˇt Ra = 0,32 - 0,16µm, sai sC h nh dáng cça các l× b±ng 0,5÷ 0,7 dung sai °Ýng kính l×. - Dung sai khoảng cách tâm của các lỗ phụ thuộc vào chức năng làm việc của bản thân các lỗ đó - Dung sai độ không đồng tâm giữa các lỗ bằng 1/2 dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất. - Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 - 0,05 mm trên 100 mm bán kính. 2.3.2. Tính công nghệ trong kết cấu. Gia công cơ chi tiết dạng hộp chủ yếu là gia công mặt phẳng và gia công các l ỗ. Hình dáng kết cấu tối ưu của chi tiết dạng hộp được gia công với khối l ượng lao động ít nhất, nghĩa là tính công nghệ phải thỏa mãn các điều kiện sau: + Chi tiết dạng hộp có hình dáng hợp lý để đảm bảo khả năng gia công từ một chuẩn thống nhất đó là mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó. + Kết cấu chi tiết dạng hộp cần phải đảm bảo khả năng gia công gia công các mặt phẳng và mặt đầu của lỗ trên một hành trình chạy dao. SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 18
+ Chi tiết dạng hộp cần được gia công theo khả năng không ghép đôi với chi tiết dạng hộp khác và theo khả năng tránh phải cạo rà mặt phẳng hoặc các lỗ. + Các lỗ ren kẹp chặt, các lỗ xỏ bulông dùng để kẹp chặt phải là các lỗ cơ bản 2.3.3. Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi . Vật liệu để chế tạo các chi tiết hộp thường dùng là gang xám, thép đúc, hợp kim nhôm và những thép tấm để hàn. * Phôi đúc bao gồm cả phôi gang, thép hoặc hợp kim nhôm là những loại phôi phổ biến nhất để chế tạo các chi tiết dạng hộp Các chi tiết hộp đúc ra thường nguội không đều, gây ra biến dạng nhiệt và ứng suất dư. Cho nên cần có biện pháp khử ứng suất dư trước khi gia công cắt gọt. * Phôi hàn được hàn lại thành hộp từ các tấm thép. Loại này được dùng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ và sẽ rút ngắn được thời gian chuẩn bị phôi, đạt hiệu quả kinh tế cao (so với phôi đúc). Phôi hàn có 2 kiểu: - Kiểu thô: Hàn các tấm thô lại thành hộp rồi mới gia công. - Kiểu tinh: Hàn các tấm thép đã được gia công sơ bộ các bề mặt cần thiết thành hộp, sau đó mới gia công tinh lại. Sử dụng phôi hàn sẽ rút ngắn được thời gian chuẩn bị phôi, đạt hiệu quả kinh tế cao. Tuy nhiên dùng phôi hàn thường gặp khó khăn khi khử ứng suất dư. * Phôi dập được dùng với các chi tiết hộp nhỏ có hình thù không phức t ạp ở dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối. Đối với thép có thể dập nóng còn đối với kim loại màu có thể dập nguội. Phương pháp này tạo được cơ tính tốt và đ ạt năng suất cao. 2.3.4. Quy trình công nghệ gia công chi tiết hộp. 2.3.4.1. Chuẩn định vị để gia công chi tiết hộp. Chuẩn tinh thống nhất để gia công chi tiết dạng hộp thường là một mặt phẳng ngoài nào đó và hai lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó. Tuy nhiên không lúc nào cũng phải dùng hai trong các lỗ xỏ bulông đem gia công chính xác để làm chuẩn phụ mà có thể căn cứ vào kết cấu cụ thể của hộp như rãnh, sống trượt mang cá thậm chí cả lỗ chính xác của hộp để khống chế bậc tự do còn lại. 2.3.5. Trình tự gia công các bề mặt chủ yếu của hộp. - Gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn để làm chuẩn tinh thống nhất cho việc gia công. - Dùng mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó làm chuẩn tinh thống nhất để lần lượt gia công các mặt còn lại như : + Gia công các mặt phẳng còn lại. + Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép. SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 19
+ Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt. + Gia công tinh các lỗ lắp ghép. + Tổng kiểm tra. 2.3.6. Biện pháp thực hiện các nguyên công chính. 2.3.6.1 Gia công mặt chuẩn. - Gia công mặt phẳng làm chuẩn. - Gia công hai lỗ chuẩn : Thực hiện trên máy khoan cần + Đảm bảo đạt độ nhám bề mặt, độ chính xác của bản thân lỗ cũng như bảo đảm khoảng cách tâm 2 lỗ nằm trong phạm vi dung sai cho phép 2.3.6.2. Gia công các mặt ngoài của hộp. Gia công mặt phẳng ngoài của hộp được tiến hành bằng các phương pháp : phay trên máy tiện , phay truyền thống hoặc máy tiện, phay cnc, bào, mài chuốt. Thông thường chi tiết gia công được gia công thô trên máy truy ền thống sau đó chuyển sang gia công tinh trên máy cnc 2.3.6.3. Gia công các lỗ lắp ghép. Biện pháp gia công các lỗ lắp ghép của hộp phụ thuộc vào sản phẩm chi tiết. Thông thường để gia công lỗ lắp ghép của hộp có thể thực hiện trên máy doa ngang vạn năng cũng có thể thực hiện trên máy tổ hợp nhiều trục chính. Trong một số trường hợp có thể gia công trên dây chuyền tự đọng, ngoài ra có thể gia công lỗ trên máy khoan đứng hay máy tiện vạn năng. 2.3.6.4. Gia công các lỗ kẹp chặt. Trong các chi tiết dạng hộp, ngoài những lỗ lắp ghép còn có các lỗ dùng k ẹp chặt và lỗ có ren. Đối với các lỗ có độ chính xác cấp 10÷ 12 đ ộ nhẵn bóng bề mặt Rz= 40÷ 80µm th chÉ c§n khoan. Khi Ů chính xác c§n ˇt të cĄp 7÷ 8, Ů nhµn bóng Rz = 20÷ 1 0µm th phAi khoan, khoét, doa. Việc gia công các lỗ kẹp chặt được thực hiện trên máy khoan đứng, máy khoan cần hoặc trên máy khoan có đầu khoan nhiều trục để gia công nhiều lỗ cùng một lúc. 2.3.6.5. Kiểm tra hộp. - Độ thẳng của mặt phẳng nào đó được kiểm tra bằng cách dùng thước hoặc đ ồng hồ so độ phẳng hoặc bằng bàn rà trên đó bôi lớp sơn đỏ cho áp vào bề mặt cần kiểm tra. - Kích thước của lỗ và hình dáng hình học của lỗ chính xác được kiểm tra bằng thước cặp calíp, đồng hồ so, hoặc dụng cụ đo trang bị đồng hồ điện tử. 2.3.6. Ví dụ gia công chi tiết khuôn nhựa trong nhà máy. Bản vẽ chi tiết khuôn nhựa SV: Nguyễn Xuân Khương_CTMK10C 20