zunia.vn

Tuyển sinh 2024 dành cho Gen-Z

zunia.vn

» Luận Văn - Báo Cáo

» Công nghệ - Môi trường

Đồ án: "tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công Trục hộp giảm tốc"

Chia sẻ: Tran Ngoc Linh Linh | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:28

Báo xấu

335
lượt xem 113
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển như vũ bão, mang lại những lợi ích cho con người về tất cả nhữnh lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao đời sống nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực cũng như trên thế giới.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Đồ án: "tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công Trục hộp giảm tốc"

ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  Lời nói đầu Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển như vũ bão, mang lại những lợi ích cho con người về tất cả nhữnh lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao đời sống nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực cũng như trên thế giới. Đảng và Nhà nước ta đã đề ra những mục tiêu trong những năm tới là nước công nghiệp hoá hiện đại hoá . Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công c ụ cho m ọi ngành kinh tế quốc dân. Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng được các yêu cầu của công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá theo dây truyền trong sản xuất . Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng Em là sinh viên trường Cao Đ ẳng Hoá Chất nói riêng và những sinh viên của các trường kỹ thuật nói chung trong c ả nước luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn luyện, trau dồi những ki ến thức đã được dạy trong trường để sau khi ra trường có thể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỷ mới . Sau một thời gian học môn công nghệ chế tạo máy, Em đã được thầy giáo Lê Quang Vinh giao cho đề tài tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công Trục hộp giảm tốc. Đây là một chi tiết quan trọng trong hộp giảm tốc. Qua đề tài này Em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp Em hiểu rõ hơn những công việc của một người thiết kế quy trình công nghệ. Xong với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đề tài của Em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các Thầy Cô giáo trong khoa để đề tài của Em được hoàn thiện hơn . Cuối cùng Em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các Thầy Cô trong khoa Cơ Khí trường Cao Đẳng Hoá Chất và đặc bi ệt là sự h ướng d ẫn tận tình của thầy giáo Lê Quang Vinh Ngày 20 tháng 03 năm 2009 Sinh viên 1 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  Trần Công Mục lục Phần I: Phân tích chi tiết gia công 1. Phần II: Xác định dạng sản xuất 2. Phần III : Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 3. Phần IV : Thiết kế quy trình công nghệ 4. 5. Phần V : Tra lượng dư Phần VI : Thiết lập bản vẽ lồng phôi. 6. Phần VII: Thiết kế nguyên công. 7. Phần VIII: Tính thời gian gia công cho các nguyên công 8. Phần IX : Tính toán thiết kế đồ gá cho một nguyên công 9. Tài liệu tham khảo 1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1+T2+T3– Nguyễn Đắc Lộc – NXB khoa học kỹ thuật Hà nội 2003 2. Bài giảng công nghệ chế tạo máy – Khoa cơ khí –Bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy – Trường đại học KTCN Thái Nguyên 2 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Trần Văn Địch – NXB khoa học và kĩ 3. thuật Hà Nội 1999 4. Atlas Đồ gá - Trần Văn Địch – NXB khoa học và kĩ thuật – Hà Nội 2004 Phần I Phân tích chức năng làm việc việc của chi tiết Phân tích tính năng ,điều kiện làm việc ,đặc điểm của chi tiết gia công. 1.1. • Chi tiết có bề mặt cơ bản phải gia công là các mặt tròn xoay. • Trên bề mặt chi tiết phải gia công các rãnh then để lắp ghép. • Chi tiết thuộc dạng họ trục. Phân tích yêu cầu kĩ thuật,và chọn biện pháp gia công lần cuối. 1.2. • Để đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục ỉ65-0.1 , ỉ 70-0.1 , ỉ 65-0.1 , ỉ 60+0.1 ,ta chọn chuẩn tinh thông nhất cho phù hợp. • Với 2 đoạn trục ỉ 65-0.1 ,Ra = 0,63,có nhiều biện pháp để gia công,do yêu cầu kĩ thuật ta chọn biện pháp gia công tinh lần cuối là mài . • Với đoạn trục ỉ 70-0.1 ,Ra = 0,63,để đạt độ chính xác và độ nhám yêu cầu ta chọn biện pháp gia công tinh lần cuối là mài. • Với đoạn trục ỉ 60+0.1 để đạt độ chính xác và độ nhám yêu cầu ta chọn biện pháp gia công tinh lần cuối là mài. • để đạt độ chính xác và độ nhám yêu cầu ta chọn biện pháp gia công tinh lần cuối là mài. • Với 2 rãnh then nhỏ ,Ra = 5 ta có thể gia công trên các máy phay vạn năng 1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu. •Các bề mặt trục có thể tiện bằng phương pháp tiện thông thường,sau đó dùng phương pháp mài để đạt độ chính xác yêu cầu. • Trục có thể được gia công trên các máy tiện ,có thể gia công bằng nhiều dao cùng 1 một lúc.Trục vẫn đảm bảo d ≤10 nên độ cứng vững của trục vẫn được đảm bảo . *Kết luận: Vậy kết cấu của trục hợp lý ,phù hợp với điều kiện làm việc và ác yêu cầu kĩ thuật hoàn toàn có thể đạt được. 3 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  Phần II Xác định dạng sản xuất 2.1. ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất .  Dạng sản xuất là một kháI niệm đặc trưng mang tính tổng hợp,việc xác định dạng sản xuất hợp lý giúp cho sản xuất hợp lý đường lối,biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất chế tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế và kĩ thuật. Để xác định dạng sản xuất hợp lý người ta căn cứ vào các chỉ tiêu: + Sản lượng cơ khí hàng năm của chi tiết (ct/n). + Trọng lượng của chi tiết (kg) 2.2. Xác định dạng sản xuất. a) Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công được xác định theo công thức 1[12] thiết kế đồ án CNCTM. α+β N=N1.m.(1+ ) 100 Trong đó: N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm (ct/n). N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (ct/n). ( N1 = 8000 (ct/n)) m - Số chi tiết trong một sản phẩm (m =1ct) α -Số phần trăm chi tiết dự phòng hư hỏng do chế tạo. β- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (tính cho 100ct) Chọn α = β = 3(%) 6 N = 8000.1.(1+ ) = 8480 (ct/n) 100 4 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  b) Xác định trọng lượng của chi tiết Trọng lượng của chi tiêt được xác định theo công thức: Q1= V. γ (kg) Trong đó: Q - Trọng lượng của chi tiết (kg). V - Thể tích của chi tiết (dm3) γ - Trọng lượng riêng của vật liệu (kg/dm3) Với thép γ =7,852 (kg/dm3) Ta có: V = VĐ-VR-2VV VĐ - Thể tích của trụ đặc VR - Thể tích của trụ rỗng VV - Thể tích để chống mũi tâm Từ bản vẽ và các số liệu ta tính được V = 0,575 (dm3) *Vậy Q1 = 0,575 × 7,852 = 4,51 (kg) Dựa vào bảng 2- hướng dẫn TKDA CNCTM.Sản lượng hàng năm của chi tiết là: 8480 > 5000 => Đây là dạng sản xuất hàng khối. Phần iii Chọn phôI và phương pháp chế tạo phôi  Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết,vật liệu ,điều kiện dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy xí nghiệp. 1) Phôi thép thanh: thường dùng để chế tạo con lăn,chi tiết kẹp chặt, các loại trục,xi lanh piston. • Ưu điểm :giá thành rẻ,dễ tìm • Nhược : lượng kim loại hớt đi lớn 2) Phôi dập • Ưu điểm : có thể dập được các chi tiết có hình dáng phức tạp,lượng kim loại hớt đi nhỏ • Nhược điểm:phải chế tạo khuôn dập nên giá thành sản xuất phôi cao 3) Phôi rèn tự do • Ưu điểm: giá thành hạ do không phải chế tạo khuôn dập • Nhượcđiểm: dùng trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ vì phôi có độ chính xác không cao,sản lượng phôi ít 5 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  Với chi tiết đã cho dựa vào kết cấu và sản lượng hàng năm ta chọn phôi là phôi dập. Phần IV LậP PHƯƠNG áN công nghệ GIA CÔNG CHI TIếT 4.1 Chọn chuẩn 4.1.1 Yêu cầu chung khi chọn chuẩn • Đảm bảo chất lượng chi tiết máy trong suốt quá trình gia công • Đảm bảo năng suất cao và giá thành hạ 4.1.2 Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn • Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm, để khống chế hết số bậc tự do cần thiết 1 cách hợp lý tránh hiện tượng siêu định vị và thiếu định vị,một số trường hợp tránh thừa định vị không cần thiết • Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt ,lực kẹp làm biến dạng chi tiết gia công quá nhiều đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm sức lao động cho công nhân • Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản,sử dụng thuận lợi nhất và phù hợp với từng loại hình sản xuất 4.2. Chọn chuẩn tinh. 6 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  4.2.1 Yêu cầu khi chon chuẩn tinh. • Chọn chuẩn tinh đảm bảo yêu cầu phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công. • Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau. 4.2.2 Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh. • Nên chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt,nếu chọn được như vậy sẽ giảm sai số tích luỹ • Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính .Nếu chọn được như vậy vị trí của chi tiết gia công tương tự như khi làm việc và thông số đạt được khi gia công phù hợp v ới thông số làm việc của chi tiết tức là các yếu tố này đạt được 1 cách trực tiếp sẽ cho độ chính xác cao nhất. • Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất, chuẩn tinh thống nhất là chuẩn tinh được sử dụng ở nhiều nguyên công của quá trình công nghệ.Nếu chọn đ ược như vậy sẽ giảm chi phí thiết kế,chế tạo đồ gá. 4.3. Phương án công nghệ gia công chi tiết. • Do là dạng sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp gia công nhiều vị trí, nhiều dao, gia công song song. • Dùng các máy tiện vạn năng với các đồ gá chuyên dùng để gia công. • Để gia công 2 rãnh then ta dùng phương pháp gia công trên máy phay (gia công thô rồi gia công tinh). • Tiện mặt trụ ngoài đạt độ bóng Ra=8 thì ta gia công trên máy tiện bán tự động 1A730 nhiều dao,một trục chính,(tiện thô sau đó tiện tinh). • Hai cổ trục làm việc được tôi cao tần (đạt HB =200). • Gia công 2 lỗ tâm dùng làm chuẩn định vị. • Các cổ trục được mài thô sau đó mài tinh.  Thứ tự các nguyên công: Làm phôi (phôi ở đâylà phôi dập nóng trong khuôn kín). 1. Làm sạch. 2. Khoả mặt đầu và khoan tâm. 3. Tiện thô nửa trục. 4. Tiện thô nửa trục còn lại. 5. Tiện tinh nửa trục. 6. Tiện tinh nửa trục còn lại. 7. 7 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  8. Phay rãnh then. 9. Nhiệt luyện. 10. Mài. 11. Tổng kiểm tra. PHầN V TíNH LƯợng dư gia công và tra lượng dư cho các nguyên công còn lại. 5.1. Tính lượng dư gia công cho hai mặt đầu. Khối lượng phôi là 4.51 kg,phôi dập, độ chính xác cấp 2.Dùng thép 40X. Các bước công nghệ: phay thô đồng thời 2 bề mặt,phay tinh đồng thời 2 bề mặt, gá trên máy phay ngang. Vì gia công đồng thời nên sai số gá đặt trong trường hợp này là: ε gd = 0 Sai số vị trí không gian của phôi được xác định theo công thức sau đây: ρ = ρ c = ∆ k .L Với L - Là đường kính lớn nhất của mặt đầu(L=65) ∆ k - Độ cong vênh giới hạn Mà theo bảng 15 TKĐA CNCTM 8 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  ∆k = 1 Vậy sai số vị trí không gian cuả phôi là: ρ c = 1 × 65 = 65  Phay thô • Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô được xác định theo công thức: 2Zi min = 2(Rzi -1 + Ti – 1 + ρ i-1+ ε i – 1 ) • Tra bảng 10. TKĐA CNCTM ta có: RZa = 150 , ε a = 0 Ta = 250 Mà ρ a = ρ c =65 Vậy lượng dư nhỏ nhất khi phay thô là: 2Zi min = 2(150 + 250 + 65) 2Zi min = 930 µm  Phay tinh • Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh được xác định theo công thức: 2Zi min = 2(Rzi -1 + Ti – 1 + ρ i-1+ ε i – 1 ) Tra bảng 12 TKĐA CNCTM Ta có : RZa = 10 , ε a = 0 Ta = 15 ρ a = ρ c =65 • Vậy lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh là: 2Zi min = 2(10 + 15 + 65) 2Zi min = 180 µm Vậy lượng dư tổng cộng là: Za max= 930 + 180 = 1110 µm 5.2 Lượng dư của phôi dập nóng  Đối với kích thước L = 179.9mm, và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho phôi như sau: • Lượng dư cho chiều dài a = 2mm • Lượng dư hướng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm 5.3 Lượng dư cho từng nguyên công • Đối với ỉ60, ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau: • Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 0,5mm. • Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôI về một phía a = 2,5mm. • Khi mài ta chọn lượng dư về một phía a = 0,3mm. • Đối với ỉ65, ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau: • Khi mài ta lấy lưọng dư về một phía a=0,3mm. • Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về một phía a=0,3 + 0,5 =0,8mm. • Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a = 2,5 mm. • Đối với ỉ70 ta chọn lượng dư như sau. • Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía a=0,5mm. 9 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  • Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôI, về một phía a= 2,5mm. Phần vii Thiết kế nguyên công  Do trục làm việc chịu tải trọng dùng để đỡ chi tiết quay. Trong trường hợp này trục được lắp trong hộp giảm tốc, trên trục có lắp các bánh răng ăn khớp để thay đổi tốc độ cho động cơ. Trục cùng một lúc tiếp nhận đồng thời cả mômen uốn và mômen xoắn. Trục luôn quay do đó trục cần phải có đủ độ bền và độ cứng vững, độ ổn định dao động của trục.  Do đó sau khi chọn phôi ta tiến hành nhiệt luyện để tăng độ cứng cho trục ( tôi cải thiện) đảm bảo cho trục đạt được HB = 200.  Nguyên công 4: Khoả khoả mặt đầu và khoan lỗ tâm • Trong sản xuất loạt lớn hàng khối, việc khoả mặt đầu và khoan lỗ tâm được thực hiện trong cùng nguyên công. • Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn, chuyển động dọc trục được khống chế bằng chốt tỳ áp vào mặt đầu của bậc trục để phay xong cả hai mặt đầu của trục bằng hai dao, rồi chi tiết được bàn máy dịch chuyển tới vị trí khoan. • Chi tiết được khống chế năm bậc tự do: • Quay quanh Oy, tịnh tiến theo Oy,quay quanh Oz, tịnh tiến theo Oz, tịnh tiến theo Ox. 10 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  • Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V kẹp chặt. • Chọn máy: Máy phay – Khoan MP71M • Công suất của động cơ phay :7,5 KW • Công suất của động cơ khoan:2,2KW  Bước 1. Phay mặt đầu • Kích thước cần đạt được là 179,9mm,chọn dao cắt:dao phay mặt đầu T15K6 có các thông số D=80mm , Z=5 răng • Chế độ cắt: • Gia công mặt đầu chọn Z=2mm Bảng 5-125, ta chọn bước tiến dao Sz=0,13 mm/răng • Lượng chạy dao vòng So=0,13 × 5 =0.65 mm/vòng Bảng 5-126, ta chọn Vb=300m/phút (Sổ tay CNCTM2) • Các hệ số hiệu chỉnh: • Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,9 Bảng 5.3 • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2=0,8 Bảng 5.5 • Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1 Bảng 5.7  Như vậy tốc độ tính toán là: Vt=K1.K2.K3= 0.9 × 0.8 × 1 × 300 = 216 (m/phút) • Số vòng quay của trục chính 1000 × 216 Nz= = 859 (vòng/phút) 3.14 • Theo máy chọn nm=712 (vòng/phút) • Tốc độ cắt thực tế 3.14 × 80 × 712 VTT= = 178,8(m/phút) 1000 • Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế của máy là Sm = Sz.Z.n = 0,13 × 5 × 712 = 427 (mm/phút) • Theo máy chọn Sm =300 (mm/phút). Vậy: 300 Sz thực tế = = 0,08 (mm/răng) 5 × 712  Bước 2: Khoan tâm ỉ8 • Chọn mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6 có d=8mm, L=32mm, l=87mm • Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t=4mm. Bảng 5-86 ta chọn S =0.2mm/răng Bảng 5-126, ta chọn RB =32m/phút Các hệ số hiệu chỉnh:  • Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,9 Theo bảng 5.3, sổ tay CNCTM 2 • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2=0,8 bảng 5.5 Sổ tay CNCTM 2 • Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1 bảng 5.7 Sổ tay CNCTM 2  Như vậy tốc độ tính toán VT =VB.K1.K2.K3 =0.9 × 0.8 × 1 × 32 =23,04 m/phút 11 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  • Số vòng quay của trục chính: 1000 × 23.04 nt = = 917,1 (vòng/phút) 3.14 × 8 • Theo máy chọn nm=900 vòng/phút  Như vậy tốc độ cắt thực tế: 3.14 × 8 × 900 Vtt= = 22,6 (m/phút) 1000  Nguyên công 5: Tiện thô nửa trục • Chi tiết được định vị trên hai mũi tâm: một mũi tâm xoay,và một mũi tâm mềm. • Chi tiết quay nhờ tốc (đòng thời tốc cũng chống xoay cho chi tiết). Sơ đồ gá đặt: Ø65 -0.1 Ø60 +0.1 Ø70 -0.1  Chọn máy: • Máy tiện chép hình thuỷ lực 1712 • Thông số kĩ thuật của máy tiện 1712: • Đường kính gia công lớn nhất Dmax=400 • Khoảng cách giữa hai mũi tâm • Số cấp tốc độ trục chính 11 • Giới hạn vòng quay trục chính 125- 1250 • Công suất động cơ 22Kw  Bước 1: Gia công thô phần trục có đường kính ỉ60 • Điều kiện cần đạt được ỉ60.78+0.1 • Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao tiện thân cong có góc nghiêng 90o, vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 Sổ tay CNCTM 1, ta chọn kích thước của dao như sau: H=16, B=10,L=100, l=40, phi 60 độ, n=4, l=10, r = 0.5  Chế độ cắt • Khi gia công thô ỉ60,78+0.1, t=2,61 mm Bảng 5-60, ta chọn S =0,35mm/vòng Bảng 5-63, ta chọn VB=62 mm/phút 12 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM   Các hệ số hiệu chỉnh • Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,9, bảng 5.3 sổ tay CNCTM 2 • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2=0,8, bảng 5.5 sổ tay CNCTM 2 • Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1, bảng 5.7 sổ tay CNCTM 2 Vậy tốc độ tính toán  Vt=Vb.K1.K2.K3 = 0.9 × 0.8 × 1 × 62 = 44,64 m/phút • Số vòng quay của trục chính theo tính toán 100 × 44,64 nt= = 236,94 (vong/phút) 3,14 × 60 • Theo máy chọn nm =250 vòng/phút 3,14 × 60 × 200 • Tốc độ cắt thực tế là: Vtt= = 97,68 (m/phút) 1000  Bước 2: Tiện thô ỉ65 • Kích thước cần đạt được ỉ65.78- 0.1 • Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao tiện thân cong có góc nghiêng 90o, vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 Sổ tay CNCTM 1, ta chọn kích thước của dao như sau: H=16, B=10,L=100, l=40, ϕ 60o, n=4, l=10, r = 0.5 • Chế độ cắt thô ỉ65.78- 0.1, chọn chiều sâu cắt t=2.61 mm Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao S = 0,35 mm/vòng Bảng 5-63, ta chọ tốc độ cắt Vb =62 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh  • Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,9, bảng 5.3 sổ tay CNCTM 2 • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2=0,8, bảng 5.5 sổ tay CNCTM 2 • Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1, bảng 5.7 sổ tay CNCTM 2 Tốc độ cắt tính toán : Vt=Vb.K1.K2.K3 =0.9 × 0.8 × 1 × 62 = 44,64 m/phút • • Số vòng quay của trục chính theo tính toán 100 × 44,64 nt= = 218,71 (vòng/phút) 3,14 × 65 • Theo máy chọn nm=200 v/p • Tốc độ cắt thực tế là: 3.14 × 28 × 200 Vtt= = 17,58 (m/phút) 1000 • Theo máy chọn S= 0,36 (m/vòng)  Nguyên công 6: Tiện thô nửa trục còn lại • Định vị: Chi tiết được định vị trên hai mũi tâm, dùng tốc kẹp để khống chế quay và truyền mômen quay chi tiết. Sơ đồ gá đặt: 13 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  Ø65 -0.1 Ø70 -0.1 Chọn máy: Máy tiện chép hình thuỷ lực 1712. 1. Thông số kĩ thuật của máy tiện 1712:  • Đường kính gia công lớn nhất Dmax=400 • Khoảng cách giữa hai mũi tâm • Số cấp tốc độ trục chính 11 • Giới hạn vòng quay trục chính 125- 1250 • Công suất động cơ 22Kw Các bước công nghệ 2.  Bước 1: Tiện thô ỉ70 • Đường kính cần đạt được ỉ71- 0.1 • Chọn dụng cụ cắt: dao tiện T15K6 Kích thước của dao:H=16, B=10,L=100, l=40, ϕ 60o, n=4, l=10, r = 0,5 •  Chế độ cắt. • Khi gia công thô ỉ70, ta chọn chiều sâu cắt là t=2 mm. Bảng 5-60, ta chọn S=0,35 mm/v Bảng 5-63, ta chọn Vb= 62 m/p  Các hệ số hiệu chỉnh: • Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết K1=0,9, bảng 5.3 sổ tay CNCTM 1 • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2=0,8, bảng 5.5 sổ tay CNCTM 1 • Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1, bảng 5.7 sổ tay CNCTM 1  Vậy vận tốc tính toán là: Vtt=Vb. K1.K2.K3 = 44,64 (m/p) • Số vòng quay của trục chính theo tính toán: 1000 × 44,64 nt = = 203,09 (v/p) 3,14 × 70 • Theo máy chọn nm = 200 v/p 14 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM   Tốc độ cắt thực tế : 3.14 × 70 × 200 Vtt = = 43,96 m/p 1000 • Theo máy chọn Sm=0,36 mm  Bước 2: Tiện thô ỉ65 • Kích thước cần đạt được ỉ66 - 0.1 • Chọn dụng cụ cắt: chọn dao tiện T15K6 ϕ 60o, n=4, l=10, r = 0,5 • Kích thước của dao:H=16, B=10,L=100, l=40,  Chế độ cắt. • Gia công thô ỉ65 chọn t=2 mm. Bảng 5-60, ta chọn S=0,35 mm/v Bảng 5-63, ta chọn S=62 m/p  Các hệ số: • Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết K1=0,9, bảng 5.3 sổ tay CNCTM 1 • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2=0,8. bảng 5.5 sổ tay CNCTM 1 • Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1, bảng 5.7 sổ tay CNCTM 1 • Vậy tốc độ tính toán là:Vt = Vb .K1.K2.K3 =62 × 0.8 × 0.9 × 1 = 44,64 (m/ph) • Số vòng quay của trục chính. 44,64 × 1000 nt = = 218,71 (v/ph) 3,14 × 65 • Chọn máy nm = 200 (v/ph) • Tốc độ cắt thực tế. 3.14 × 65 × 200 Vtt = = 40,82 (m/ph) 1000 • Theo máy chọn Sm = 0,36 mm  Bước 3: Vát mép 2 × 450 • Chế độ cắt. • Gia công thô ỉ65 chọn t=2 mm. Bảng 5-60, ta chọn S=0,35 mm/v Bảng 5-63, ta chọn S=62 m/p  Nguyên công 7: Tiện tinh nửa trục. • Chi tiết được định vị bằng hai mũi tâm hai đầu, một đầu chống xoay bằng cách lắp thêm một cái tốc tiện.  Sơ đồ gá đặt: 15 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  -0.1 Ø 70 -0.1 Ø 65 • Chọn máy Máy tiện chép hình thuỷ lực 1712.  Thông số kĩ thuật của máy tiện 1712: • Đường kính gia công lớn nhất Dmax=400 • Khoảng cách giữa hai mũi tâm • Số cấp tốc độ trục chính 11 • Giới hạn vòng quay trục chính 125- 1250 • Công suất động cơ 22Kw 1. Các bước công nghệ • Gia công tinh phần trục ỉ60 • Kích thước cần đạt được là ỉ60 + 0.1 • Dụng cụ: Dao tiện thân thẳng,vật liệu T15K6 có các kích thước như sau: H = 16,B = 10, L = 100, l = 40, ϕ = 600, r = 1, m = 4  Chế độ cắt • Gia công tinh lấy chiều sâu cắt t = 0.34 mm về một phía. • Theo bảng 17-1(chế độ cắt) ta chọn S = 0,11 (mm/v) khi tiện tinh. • Theo bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb = 100 (m/ph)  Các hệ số điều chỉnh • Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết K1 = 0,9 theo bảng 5-3, sổ tay CNCTM 1 • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,8 theo bảng 5.5, sổ tay CNCTM 1 • Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 = 1,Theo bảng 5.7,sổ tay CNCTM 1 • Vậy tốc độ tính toán là: V = Vb.K1.K2.K3 = 0.9 × 0.8 × 1 × 100 = 72(m/ph) • Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 16 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  1000 × 72 nt = = 382,16 (v/ph) 3.14 × 60 • Theo máy ta chọn nm = 350 (v/ph) • Như vậy tốc độ cắt thực tế là: 3.14 × 60 × 350 Vtt = = 65,94 (m/ph) 1000 • Theo máy ta chọn Sm = 0,12 (mm/v)  Bước 2: Gia công tinh phần trục ỉ65 • Chọn dụng cụ cắt dao tiện thân ngoài cong có góc nghiêng chính 900 Vật liệu T15K6 • Theo bảng 4-6 sổ tay CNCTM 1, ta có kích thước của dao như sau: H = 16,B = 10, L = 100, l = 40, ϕ = 600, r = 1, m = 4 Chế độ cắt  • Khi gia công tinh ỉ65,78 để đạt được ỉ65,2, ta chọn chiều sâu cắt t =0,34 mm về một phía. • Theo bảng 17-1, ta chọn S = 0,11 (mm/v) • Theo bảng 5-63, sổ tay CNCTM 2 ta chọn được Vb = 100 (m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh  • Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1 = 0,9, theo bảng 5.3 sổ tay CNCTM 1 • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2= 0,8,theo bảng 5.5 sổ tay CNCTM 1 • Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 = 1, theo bảng 5.7 sổ tay CNCTM 1 • Như vậy tốc độ tính toán là: V = Vb.K1.K2.K3 = 0.9 × 0.8 × 1 × 100 = 72(m/ph) • Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 3.14 × 350 × 65 nt = = 71,43 (m/ph) 1000 • Theo máy chọn S = 0,12 mm  Nguyên công 8: Gia công tinh nửa trục còn lại 1. Sơ đồ gá đặt 17 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  +0.1 Ø 65 -0.1 Ø 60 • Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu,một đầu chống xoay bằng cách lắp thêm một cái tốc tiện đồng thời truyền mômen quay cho chi tiết 2. Chọn máy: • Máy tiện chép hình thuỷ lực 1712.  Thông số kĩ thuật của máy tiện 1712: • Đường kính gia công lớn nhất Dmax=400 • Khoảng cách giữa hai mũi tâm • Số cấp tốc độ trục chính 11 • Giới hạn vòng quay trục chính 125- 1250 • Công suất động cơ 22Kw 3. Các bước công nghệ • Gia công tinh phần trục ỉ70 • Điều kiện cần đạt được ỉ70 -0.1 • Chọn dao tiện ngoài thân congcó góc nghiêng cính 900,vật liệu T15k6 theo bảng 4-6 sổ tay CNCTM 1 ta có H=16,B=10,L=100,l=40, ϕ = 600, r = 1, m = 4 • Chế độ cắt: Để gia công tinh đạt kích thước ỉ70 -0.1 từ ỉ70, ta chọn chiều sâu cắt t= 0,5 (mm) Bảng 17-1 (chế độ cắt) ta chọn S=0,11 (mm/v) Bảng 5-63, ta chọn Vb= 100 (v/ph)  Các hệ số hiệu chỉnh: • Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1 = 0,9, theo bảng 5.3 sổ tay CNCTM 1 • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2= 0,8,theo bảng 5.5 sổ tay CNCTM 1 • Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 = 1, theo bảng 5.7 sổ tay CNCTM 1 • Như vậy tốc độ tính toán là: V = Vb.K1.K2.K3 = 0.9 × 0.8 × 1 × 100 = 72(m/ph) • Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 18 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  1000 × 72 nt = = 327,57 (m/ph) 3.14 × 70 • Theo máy chọn nm=350 (v/ph) • Tốc độ cắt thực tế: 3.14 × 70 × 350 Vtt= = 76,93 (m/ph) 1000 • Theo máy ta chọn Sm= 0,12 (mm/v) • Tiện tinh đoạn trục ỉ65 - 0.1 • Chọn dao tiện thân cong có góc nghiêng chính 90o, vật liệu là T15K6.Theo bảng 4-6 sổ tay CNCTM 1, ta chọn được kích thước của dao như sau: H=16,B=10,L=100, l=40, ϕ = 600, r = 1, m = 4, l=10  Chế độ cắt • Khi gia công tinh ỉ65 ta chọn t= 0,5 (mm). Bảng 5-63, ta chọn tốc độ cắt Vb =100 (m/ph) • Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1 = 0,9, theo bảng 5.3 sổ tay CNCTM 1 • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2= 0,8,theo bảng 5.5 sổ tay CNCTM 1 • Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 = 1, theo bảng 5.7 sổ tay CNCTM • Như vậy tốc độ tính toán là: V = Vb.K1.K2.K3 = 0.9 × 0.8 × 1 × 100 = 72(m/ph) • Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000 × 72 nt = = 352,76 (v/ph) 3.14 × 65 • Theo máy chọn nm= 350 (v/ph) • Vậy tốc độ cắt thực tế: 3.14 × 350 × 65 Vtt = = 71,43 (m/ph) 1000  Nguyên công 9: Phay rãnh then 1. Sơ đồ gá đặt • Chi tiết được định vị trên hai khối V ngắn, định vị 4 bậc tự do, ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt tì để định vị bậc tự do thứ năm. • Để tăng độ cứng vững ta dùng một chốt tì phụ chống vào đầu của trục, chốt tì không tham gia định vị. 2. Chọn máy • Ta chọn máy phay kí hiệu 6H10, có các thông số kĩ thuật: • Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới bàn máy 50-350 mm. Kích thước bàn máy: 200 × 800 mm • • Số cấp chạy dao:12 • Giới hạn chạy dao (m/ph). • Chạy dao dọc : 25-1120 19 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt
ThuyÕt minh ®å ¸n 20082009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM  • Chạy dao ngang: 18-800 • Chạy dao đứng: 9-400 • Số cấp tốc độ: 12 • Giới hạn vòng quay (v/ph): 50-2240 • Công swts động cơ: 3 kw Kích thước máy (mm): 1720 × 1750 • 3. Các bước công nghệ • Phay rãnh then 20x39.2x7.5 • Chọn dụng cụ cắt: ta chọn dao phay ngón đuôi trụ có các kích thước: D=20 mm, L= , Z=5 răng • Chế độ cắt • Chọn chiều sâu cắt t= 7.5mm, bảng 60-5 (chế độ cắt), ta chọn bước tiến dao Sz=0.045 (mm/răng) Lượng chạy dao vòng: So =0.045 × 5 =0,225 (mm/v), bảng 60-5 (chế độ cắt), ta chọn • tốc độ cắt Vb =33,5 (m/ph).  Các hệ số hiệu chỉnh • Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gai công K1=0,9, bảng 5.3, sổ tay CNCTM 1 • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2= 0,8,theo bảng 5.5 sổ tay CNCTM 2 • Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 = 1, theo bảng 5.7 sổ tay CNCTM 2 • Như vậy tốc độ tính toán là: V = Vb.K1.K2.K3 = 0.9 × 0.8 × 1 × 33,5 = 24,12 (m/ph) • Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000 × 24,12 nt = = 384,07 (v/ph) 3,14 × 20 • Theo máy chọn nm= 400 (v/ph) • Vậy tốc độ cắt thực tế: 3.14 × 20 × 400 Vtt = = 25,12 (m/ph) 1000 Lượng chạy dao Sp =0225 × 400 = 90 (mm/ph). • Phay rãnh then 20 × 35 × 7,5 •  Chọn dụng cụ cắt • Ta chọn dao phay ngón đuôi trụ có các kích thước: D=20mm, Z= 5 răng  Chế độ cắt: • Chọn chiều sâu cắt t=7.5 mm Theo bảng 60-5 (chế độ cắt), ta chọn Sz=0,045 (mm/răng) Theo bảng 60-5 (chế độ cắt), ta chọn Vb= 233,5 (m/ph) Ta có: So=0.045 × 5 = 0,225 (mm/v)  Các hệ số hiệu chỉnh: 20 TrÇn C«ng – Líp CK11K50 Trêng Cao §¼ng  Ho¸ ChÊt

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

TL.01: Bộ Tiểu Luận Triết Học

207 tài liệu

1468 lượt tải

THÔNG TIN

TRỢ GIÚP

HỖ TRỢ KHÁCH HÀNG

Theo dõi chúng tôi

Chịu trách nhiệm nội dung:

Nguyễn Công Hà - Giám đốc Công ty TNHH TÀI LIỆU TRỰC TUYẾN VI NA

LIÊN HỆ

Địa chỉ: P402, 54A Nơ Trang Long, Phường 14, Q.Bình Thạnh, TP.HCM

Hotline: 093 303 0098

Email: support@tailieu.vn

Giấy phép Mạng Xã Hội số: 670/GP-BTTTT cấp ngày 30/11/2015 Copyright © 2022-2032 TaiLieu.VN. All rights reserved.